COLHEITA E PÓS-COLHEITA DA BANANA
 
                                                                                          SILVA, A. P. P.
                                                                                                   MELO, B.
 
 
Introdução
 
Mercado Mundial
 
Manejo Pré-Colheita
 
Fatores Fisiológicos e Ambientais que interferem na Conservação Pós-Colheita.
 
Características Fisiológicas e Sanitárias da Fruta.
 
Colheita
6.1 Ponto de colheita
6.2 Programação da colheita
6.3 Como colher
 
Transporte dos Cachos na Lavoura
7.1 Transporte em Carrocerias
7.2 Transporte Pendular de Cachos
7.3 Transporte por Cabos Aéreos
 
Pós-Colheita
8.1 Principais procedimentos da pós-colheita
8.1.1 Seleção inicial de cachos e pencas
8.1.2 Despistilagem e Retirada de detritos
8.1.3 Despencamento
8.1.4 Lavagem
8.1.5 Confecção dos buquês
8.1.6 Classificação
8.1.7 Pesagem
8.1.8 Tratamento Fitossanitário
8.1.9 Selagem
8.1.10 Embalagem
8.2 Maturação Controlada
8.2.1 As Câmaras de Climatização
8.2.2 Fatores que interferem na Climatização
 
9. Transporte Externo
10. Referências Bibliográficas
 
 
 1.      Introdução
 
A banana é uma das frutas de maior consumo no mundo, sendo a base da economia de alguns países, graças as suas características alimentares que implicam num elevado consumo nas diversas camadas da sociedade.
No Brasil, segundo dados do IBGE, no ano de 2001, a cultura foi a segunda mais produzida, ficando atrás somente da laranja. Apresentou uma área colhida de 510.313 ha, com uma produção de 6.177.293 toneladas de frutos, o que correspondeu a um volume de negócios superior a 1 bilhão e oitocentos milhões de reais no ano de 2001. (www.boletimpecuário.com.br.).
A casca da banana constituiu-se numa embalagem individual, fácil de retirar, higiênica e, portanto, prática e adaptável aos costumes dos tempos atuais. Contribuem ainda para o seu alto consumo a ausência de suco na sua polpa, a ausência de sementes duras, o valor alimentício e a sua disponibilidade no mercado brasileiro e em diversos países do mundo, durante o ano todo. Por outro lado, a banana é uma fruta frágil, que exige grandes cuidados na colheita e no manejo pós-colheita. Em países onde não se adotam estes cuidados são comuns perdas de 40 a 60% da banana produzida, em razão de um manejo inadequado e conseqüentes podridões pós-colheita. Na lavoura, normalmente, os danos já estão cicatrizados no momento da colheita, sendo por este motivo considerados menos graves. Ao contrário dos que ocorrem a partir da colheita, ou seja, na própria colheita, no amontoamento dos cachos, nos translados e no transporte interno na propriedade, na embalagem do produto, no transporte para o mercado, no manuseio das frutas no mercado, na climatização e na própria residência do consumidor, são considerados mais graves porque nesta fase já não é mais possível a cicatrização dos tecidos. (Lichtemberg, 1999).
O Brasil, embora sendo um dos principais produtores mundiais, carece de uma melhor organização produtiva e comercial, e essa deficiência tem resultado na produção de bananas de qualidade apenas aceitável e num fraco volume de exportação. Além disso, o Brasil possui um aspecto negativo de elevadas perdas após a colheita, devido a falta de organização e tecnologias apropriadas de armazenamento, transporte e comercialização. Não se tem números exatos de quanto das cerca de 6 milhões de toneladas de bananas produzidas no Brasil são perdidas em pós-colheita, mas estima-se que 40 a 50% do total produzido deixa de ser comercializado ou consumido. A organização da produção de forma racional e moderna em toda cadeia produção-distribuição, além da melhoria na qualidade da fruta, podem proporcionar maiores ganhos ao produtor e conduzir o Brasil a tornar-se também um grande exportador de bananas.
A fase de pós-colheita, embora muitas vezes pouco considerada, é uma das fases mais crítica dentro do processo produção-comercialização, uma vez que ela define, desde o momento que se colhe até o consumo, a qualidade e a capacidade de conservação da fruta. A pós-colheita de uma fruta começa no momento da separação desta de sua fonte produtora (a planta) e se estende até que a mesma atinge o consumidor final e seja consumida. O processo produtivo é cumulativo e o produto colhido representa o resultado do tempo, terra, mão-de-obra, insumos e demais componentes necessários à produção. Caso a produção econômica não seja consumida, todos os esforços prestados durante o processo produtivo terão sido em vão. A obtenção de um produto de alta qualidade deve ser a meta de qualquer processo de produção, sendo ele para grandes ou pequenos produtores, e uma vez alcançada resulta numa melhor aceitação pelo mercado consumidor e maiores retornos financeiros à base produtiva.
A pós-colheita da banana apresenta certos inconvenientes:
a)    A fruta madura é bastante suscetível a danos físicos durante o transporte e comercialização, devido aos constantes manuseios de cacho antes do despencamento, e das frutas nas embalagens;
b)   As bananas maduras deterioram-se rapidamente, devido ao ataque de fungos que podem instalar-se nos frutos antes ou após a colheita;
c)    Em condições naturais, existe desuniformidade ao amadurecimento de bananas após a colheita.
Na bananicultura, para contornar ou minimizar estes problemas, é comum a colheita da frutas ainda verdes, porém fisiologicamente maduras, seguida pelo amadurecimento controlado (também chamado de climatização) em recintos apropriados. Mesmo sabendo-se que a fruta também pode sofrer o amadurecimento na própria planta, estudos antigos revelaram uma melhor qualidade de fruta quando amadurecida fora da planta, traduzida por um melhor aspecto quanto a coloração interna e externa e um melhor sabor.
A climatização de bananas vem ultimamente se constituindo numa maneira de elevar a rentabilidade dos produtores, eliminando, em parte, a presença do atravessador. Porém, há necessidade de um intercâmbio mais consistente entre os segmentos produção/pós-colheita, buscando-se maximizar o uso de tecnologias apropriadas para a produção de bananas de alta qualidade, uma vez que o amadurecimento controlado não é capaz de elevar a qualidade de uma fruta afetada antes de sua colheita, ou por sua exposição a condições desfavoráveis ou pelo seu manejo inadequado. O manejo adequado da cultura, desde o seu plantio até a colheita, juntamente com uso de tecnologias apropriadas de amadurecimento controlado são, entre outros, caminhos a serem seguidos, não só para maior produtividade e rentabilidade, como também para a melhoria da qualidade das frutas. (Kluge, 2003).
Algumas regiões brasileiras como o litoral de Santa Catarina, o Vale do Ribeira e o Planalto Paulista (SP), o Norte de Minas Gerais, o Vale do Assú (RN) já apresentam uma evolução no manejo pós-colheita da banana, mas ainda há muito para ser melhorado. O principal diferencial entre a qualidade do produto de países tradicionalmente exportadores, como Equador, Costa Rica e Colômbia, e a banana produzida no Brasil deve-se aos cuidados em pós-colheita. (Lichtemberg, 1999).
Podemos notar que um bom produto não depende somente de sua condução durante a produção. Para que ele chegue às mãos do consumidor com elevada qualidade, os tratamentos e técnicas de pós-colheita são essenciais. E são estes tratamentos e técnicas de colheita e pós-colheita da banana que veremos à seguir.
 
 
2.      Mercado Mundial
 
A formação de grandes blocos (União Européia, Mercosul, etc.) coloca algumas questões sobre o desenvolvimento do comércio internacional. Contudo, ainda é muito cedo para tirar conclusões definitivas sobre se estes grandes blocos se constituirão em grandes mercados para a colocação de produtos de outras regiões, ou se transformarão em grandes “fortalezas”, aumentando suas barreiras alfandegárias e paratarifárias para produtos de outras origens que não sejam os próprios.
Em termos gerais, a demanda por produtos alimentícios de alta qualidade cresceu regularmente nos países desenvolvidos, o que provocou importantes aumentos do consumo, principalmente de frutas frescas e de outros produtos exóticos importantes para países do Hemisfério Sul.
Em nível mundial se manifestam certas mudanças no consumo de alimentos em função de aspectos sócio-econômicos. Por um lado constata-se uma baixa geral da natalidade, tendendo ao envelhecimento da pirâmide populacional, o qual somado ao aumento da esperança de vida gerará no futuro uma ampliação da população de 50 anos para cima, contribuindo para o incremento da demanda de alimentos frescos, saudáveis e nutritivos. Por outro lado, também se observa uma tendência à diminuição do tamanho dos núcleos familiares e a uma maior porcentagem de pessoas vivendo só. Paralelamente a esta tendência, se consolida a inserção da mulher no mercado de trabalho. Nos Estados Unidos 76% das mulheres economicamente ativas trabalham ou estão procurando trabalho.
Todos esses fatores trazem modificações nos hábitos de consumo, com as seguintes conseqüências:
·      Sensibilidade crescente em relação a fatores ecológicos e dietéticos. Isto se traduz numa maior preocupação no que se refere à qualidade e origem dos produtos e sua relação com a saúde;
·      Crescente individualismo e dissolução da tradicional refeição no lar. A tendência atual é para a diminuição do tamanho das frutas e hortaliças, por exemplo: melões e melancias de menor tamanho;
·      O consumidor tende a desprender-se dos horários e dos costumes, o que aumenta a substituição das refeições por sanduíches, frutas frescas e “fast foods”, quer dizer, refeições rápidas, fáceis e que não sujem;
·      Surgimento de um consumidor hedonista aberto às novidades.
Existe uma atração pelos produtos novos e uma tendência à busca de novos sabores, constituindo uma força motora nas mudanças dos hábitos de consumo. Dadas as modificações dos hábitos de consumo, no que se refere ao consumo de frutas e hortaliças, se prevê a diminuição do consumo de hortaliças de cocção prolongada, o aumento do consumo de frutas e hortaliças frescas garantidas por uma marca e o aumento do consumo de frutas exóticas. (Carraro & Cunha, 1994).
No mercado frutícola internacional, que movimentou cerca de 32,7 milhões de toneladas em 1998, o que representa um total de US$ 12,5 bilhões, verifica-se distinção flagrante entre os segmentos de frutas tropicais e temperadas (Figura 1), uma vez que possuem características, padrões de distribuição e marketing diferenciados. As frutas de clima temperado são produzidas em grande escala e a maior parte de sua comercialização, inicialmente, era realizada entre países vizinhos no Hemisfério Norte, muitas vezes membros de um mesmo bloco econômico. Entretanto, com a sofisticação da demanda, em que o consumidor passou a exigir a disponibilidade de frutas frescas durante todo o ano, ampliaram-se as exportações de longo curso, que visam garantir o abastecimento no período de entressafra dos países produtores daquela região. Nesse momento surgiu a possibilidade de uma maior inserção, nesses mercados, das nações do Hemisfério Sul, que passaram não somente a atender essa demanda crescente, como também a ofertar frutas de clima tropical, muitas delas considerada exóticas. (www.sebraenet.com.br).
 

Figura 1 – Participação percentual de frutas tropicais, temperadas e banana no mercado internacional frutícola (em valor)
Fonte: FAO, 1998.
A banana é a fruta com maior volume transacionado no mercado mundial, pois é consumida tanto em países tropicais quanto em temperados.
O Brasil é o terceiro produtor mundial de banana, sendo superado pela Índia e pelo Equador. Embora seja grande produtor mundial da fruta, sua participação no mercado internacional ainda é marginal. Nos últimos anos, o País tem exportado menos de 1% do que consegue produzir. As exportações são destinadas basicamente a dois países: Argentina e Uruguai (Tabela 1). Os Estados de São Paulo e de Santa Catarina são os maiores exportadores da fruta no Brasil. Apesar disso, a maior parte da produção desses Estados é destinada ao mercado doméstico.
O maior concorrente do Brasil no mercado de banana dos países da América do Sul é o principal exportador mundial, o Equador. Enquanto esse país vem aumentando suas exportações para os países do Cone Sul, as exportações brasileiras vêm diminuindo. Uma explicação para esse fato é que o Equador consegue comercializar uma banana de melhor qualidade e com menor custo que o Brasil. O Pacto Andino, que estabelece taxação zero na comercialização entre os países participantes (Argentina, Uruguai e Equador), é outro componente de competitividade equatoriana que não deve ser ignorado. (Almeida et. al., 2001)
 
 
Tabela 1 – Destino das capacitações brasileiras de banana em 1998.
 
País
Volume
(Kg)
Valor
(US$)
Valor unit.
(US$/Kg)
Valor unit.
(US$/Kg)
Volume
(%)
Alemanha
1.104
4.313
3.91
3.906,70
0,00
Espanha
359.712
157.711
0,44
438,44
0,52
Itália
51.960
16.887
0,33
325,00
0,08
Países Baixos
11.424
43.506
3,81
3.808,30
0,02
Argentina
43.700.124
7.074.722
0,16
161,89
63,74
Uruguai
24.426.880
4.315.498
0,18
176,67
35,63
Cabo Verde
150
225
1,50
1.500,00
0,00
Chile
4.000
16.000
4,00
4.000,00
0,01
Total
68.555.354
628.862
0,17
169,63
100,00
Bloco Econômico
Volume
(Kg)
Valor
(US$)
Valor unit.
(US$/Kg)
Valor unit.
(US$/Kg)
Volume
(%)
União Européia
424.200
222.417
0,52
524,32
0,62
Mercosul
68.127.004
11.390.220
0,17
167,19
99,38
Outros
4.150
16.225
3,91
3.909,64
0,01
Total
68.555.354
11.628.862
0,17
169,63
100,00
Fonte: Ibraf (1999).
 
Na tabela 02, pode-se observar que o Equador lidera as exportações mundiais de bananas, respondendo por 30% do volume transacionado. Nota-se, também que os cinco principais importadores são Estados Unidos, Alemanha, Reino Unido, Bélgica e Japão. É importante destacar que a Bélgica e Luxemburgo, apesar de não serem produtores, uma vez que não possuem clima adequado, ocupam a segunda posição no ranking de exportações e as distribuem para as demais regiões da União Européia. Por outro lado, a importância dos Estados Unidos como país exportador de bananas deve-se à consolidação de fortes estruturas de produção e comercialização, em importantes regiões produtoras da América Central e América do Sul. Também pode-se observar na tabela 02, que o Brasil é o primeiro consumidor mundial de bananas. Obviamente, além do elevado consumo interno, existem outros fatores que dificultam o aumento das exportações brasileiras. (Barros & Pizzol, 2003).
 
Tabela 2     –   Principais Países Produtores, Importadores, Exportadores e Consumidores da Banana.
 
País Produtor
Produção (ME)
País Importador
Qtd Importada U$(1000)
País Exportador
Qtd. Exportada (U$1000)
País Consumidor
Consumo Aparente (Mt)
Índia
11.000.000
EUA
1.387.194
Equador
1.058.729
Brasil
5.437.561
Brasil
5.506.080
Alemanha
686.452
Bélgica
747.078
China
4.200.017
Equador
4.563.442
Reino Unido
577.674
Costa Rica
568.029
EUA
3.506.324
China
3.733.814
Bélgica
574.648
Colômbia
476.402
Indonésia
3.099.332
Filipinas
3.560.800
Japão
469.913
Filipinas
217.040
Filipinas
2.411.289
Indonésia
3.176.749
Itália
376.793
Guatemala
191.372
México
1.280.868
Costa Rica
2.098.333
França
223.259
EUA
177.013
Honduras
819.313
Tailândia
1.720.000
China
163.151
França
174.377
Egito
667.167
México
1.525.636
Canadá
161.246
Itália
139.351
Malásia
505.160
Colômbia
1.516.640
Suécia
159.079
Panamá
138.748
Espanha
421.811
Fonte: FAO, 1998.
 
As precárias estruturas de produção e comercialização da banana, o manejo do produto a partir da colheita e a falta de cuidados no manejo pós-colheita, são responsáveis pela desvalorização da banana no mercado interno e pela perda de oportunidades de exportação da fruta brasileira. Além disso, as normas de qualidade são defasadas, dispersas e não-compatíveis com os padrões básicos vigentes nos mercados compradores de fruta in natura.
Segundo estudos desenvolvidos por Souza et. al., apud Almeida et. al. (2001), sugerem que as vantagens oferecidas pelo Equador, tais como preços estáveis e competitivos, oferta regular, boa apresentação do produto, transporte marítimo em temperatura constante, são fatores que justificam a superação do produto equatoriano em relação ao brasileiro. Os mesmos autores informam também que as condições climáticas do Equador e de outros concorrentes do Brasil, como a Venezuela, a Colômbia e os países da América Central, favorecem a obtenção de produção contínua, o que é um parâmetro importante de acesso ao mercado internacional, pois a produção contínua pode assegurar regularidade de oferta. Os referidos países estão localizados próximos à linha do equador, onde predomina um clima quente, que é altamente favorável à produção de banana de alto padrão de qualidade. O alto índice de precipitação também é um dos fatores de competitividade dos países localizados próximos à linha do equador.
A Costa Rica, além de apresentar altos índices de precipitação – em torno de 4.300 mm ao ano - , nas principais regiões produtoras de banana, dispensa o uso de irrigação. O ambiente desses países, entretanto, é altamente propício à incidência de doenças foliares como a sigatoka, exigindo, assim, elevados investimentos para o seu controle. O Brasil pode tirar proveito desse importante fator de adversidade, cada vez mais limitante às transações no comércio internacionais de produtos agrícolas. Uma das opções seria explorar o grande potencial da Região Nordeste do País, que oferece excelentes condições climáticas e de recursos hídricos. A possibilidade de desenvolver uma bananicultura com baixa incidência de doenças, alta produtividade, oferta regular e menores distâncias portuárias entre a região e os principais mercados importadores de banana credenciam-na a constituir uma subzona de comércio com os Estados Unidos e a União Européia.
A exemplo da manga e da uva, frutas que o Nordeste consegue exportar com qualidade e um certo grau de competitividade, a banana, fruta mais consumida no mundo, também poderia representar uma excelente possibilidade de expansão das exportações agrícolas nordestinas. Entretanto, para que isso aconteça, é necessário superar uma fase de baixa eficiência da produção da fruta, cultivar as variedades mais demandadas no mercado internacional e tornar a qualidade da banana compatível com as exigências dos mercados.
Enquanto a banana tipo Cavendish é a mais aceita e transacionada no mercado internacional, a banana tipo Prata foi a escolhida para cultivo no Nordeste. A região necessita reorientar sua produção para ter uma inserção ativa e competitiva, em curto e médio prazos, no mercado internacional de banana. Essa foi uma das estratégias utilizadas nos plantios empresariais do Vale do Açu, localizados no Rio Grande do Norte, para alcançar o mercado externo: o Estado exporta banana para a Argentina e também já alcançou o cobiçado mercado europeu.
Ainda que os países produtores de banana tipo Prata venham a conquistar espaço no mercado internacional, dificilmente eles conseguiriam concorrer com os países cuja produção é orientada para a banana tipo Cavendish, a exemplo da Grand Naine. Em condições irrigadas, a produtividade média da banana tipo Cavendish alcança 50 t/ha, enquanto a do tipo Prata dificilmente ultrapassa a média de 35 t/ha.
A banana, por ser uma fruta perecível, sensível a choque físico e com rápida maturação, conferiu ao mercado internacional a característica de “comércio de vizinhança”, onde os maiores centros importadores mantêm relações geopolíticas especiais com os países exportadores. Como exemplo, os Estados Unidos absorvem a maior parte da banana produzida na América Central, na Colômbia e no Equador, em função tanto de sua proximidade como dos vínculos existentes entre este país e as grandes transnacionais que atuam tradicionalmente no comércio da fruta. Na Ásia, o Japão também busca parceiros mais próximos, garantindo a compra da produção filipina. Da mesma maneira, o mercado platino é abastecido pela produção brasileira. No caso da União Européia, a parceira comercial pautou-se por razões histórico-econômicas, beneficiando preferencialmente suas ex-colônias na África, Caribe e Pacífico (ACPs), ou países signatários do Acordo de Lomé, com tarifas preferenciais e cotas de mercado. (Barros & Pizzol, 2003).
A banana tipo Cavendish também é a mais comercializada da União Européia, que é também o maior mercado mundial da fruta, movimentando cerca de US$ 5 bilhões por ano no varejo.
No regime de importação de banana da União Européia em vigor até 1998, os países da América Latina tiveram as cotas de exportação reduzidas. Como efeito dessa política, parte da oferta equatoriana e costarriquenha de banana, que antes era destinada aos mercados europeus, passou a ser destinada à Argentina e ao Uruguai. As cotas de exportação são estabelecidas com base no desempenho exportador do país, sendo reservadas para os países que têm tradição no mercado. O Brasil não é contemplado porque não é um exportador tradicional de banana.
Em 1998, o Brasil reivindicou uma cota de 200 mil toneladas. Após forte pressão dos Estados Unidos e dos principais países exportadores de banana da América Latina, a União Européia revisou o regime de importação de banana em outubro de 1998, que passou a vigorar a partir de janeiro de 1999. No novo regime, os países latino-americanos tiveram suas cotas aumentadas, e o Brasil, finalmente, foi contemplado com 9,43% da cota de exportação cedida aos países da América Latina. O primeiro grande desafio já foi vencido – o Brasil conseguiu a cota; o segundo, talvez o maior, será mantê-la. (Almeida et. al., 2001).
O cenário comercial completa-se pela presença das tranding companies, que constituem eficientes estruturas de produção, pós-colheita, armazenagem e distribuição nos principais países exportadores. Destacam-se entre elas as norte-americanas Chiquita, a marca de banana mais conhecida nos Estados Unidos, e Dole, a equatoriana Noboa e a Del Monte. Elas associam-se a produtores independentes por contratos de produção e dominam toda a estrutura de comercialização, sendo então fortes concorrentes, já estabelecidas nos principais mercados importadores e exportadores de banana.
Apesar das oportunidades geradas pelo aumento da demanda no período de entressafra dos países do Hemisfério Norte, e mesmo pelo surgimento de nichos de mercado para a fruticultura tropical e de espécies exóticas, a participação do Brasil no comércio internacional é extremamente reduzido. Vale lembrar que além de grande parte da produção de banana não alcançar os padrões de qualidade exigidos para exportação, também a estrutura produtiva brasileira de frutas, muitas vezes alicerçada em propriedades de pequeno e médio porte, não consegue atingir uma escala de produção compatível com a adoção das tecnologias exigidas pelos compradores internacionais.
Nesse sentido, justifica-se a formação de associações, organizações cooperativas e consórcio de produtores com empresas âncoras, capazes de organizar a oferta regional e garantir o acesso às packing houses. E com vistas a incrementar ainda mais a participação do Brasil no comércio internacional, um grande esforço de promoção tem sido realizado pelo governo e pelos produtores no sentido de divulgar a fruticultura tropical nos países de clima predominantemente temperado. A principal estratégia utilizada foi a criação de uma marca, a “Brasilian Fruit”, com o objetivo de estabelecer uma referência mundial para o produto brasileiro, fortalecendo as características positivas da fruta nacional nos principais mercados consumidores. (www.sebraenet.com.br).
 
 
1.      Manejo Pré-Colheita
 
Para se obter uma fruta de qualidade, diversas medidas devem ser tomadas desde a implantação da cultura.
Práticas culturais que visam à proteção da fruta no campo, assim como o melhor desenvolvimento dos frutos e o controle de pragas e doenças, garantindo a boa aparência da banana, favorecem a sua comercialização.
Entre estas práticas podem ser citadas a adubação química e orgânica; o controle de pragas, doenças e plantas daninhas; a irrigação e drenagem; o desbaste dos filhotes; o uso de quebra-ventos, a poda de pencas; a poda do coração e o ensacamento dos cachos.
Práticas que evitam o desfolhamento das plantas, como o controle do mal-de-sigatoka, o controle de ventos, frio, a irrigação e a nutrição mineral, além de permitir um melhor desenvolvimento do cacho, reduz o descarte de frutos por queimaduras de sol, maturação precoce e tamanho reduzido. Estas práticas também aumentam a vida-de-prateleira da banana.
Outras com o objetivo primordial de melhorar a aparência e preservar a integridade dos frutos, evitando danos mecânicos, biológicos e climáticos, podem ser citadas, tais como: o ensacamento dos cachos, o escoramento das plantas, a desfolha, a poda de pencas e do coração, a despistilagem, o desvio de cachos e de filhotes e a proteção dos frutos contra a insolação.
Todos esses aspectos são de grande importância para que se obtenha uma fruta de boa qualidade no momento da colheita. (Lichtemberg, 1999).
 
 
 
 
2.      Fatores Fisiológicos e Ambientais que interferem na Conservação Pós-Colheita.
 
Nas plantas, a “respiração” eqüivale à queima lenta dos compostos ricos em energia, obtidos pela fotossíntese, dos quais um dos mais simples é a glicose. Essa queima leva à transformação e canalização da energia para outras reações vitais da planta. O processo de respiração das plantas pode ser comparado a queima do carbono existente na madeira que fornece energia para aquecer o fogão. Também nos animais e no homem, a respiração serve para queimar lentamente o carbono contido nos compostos orgânicos provenientes da alimentação, mantendo seus corpos aquecidos e fornecendo energia para seu metabolismo.
O processo de respiração da planta pode ser simplificado da seguinte maneira:
Composto rico em energia + oxigênio do ar = gás carbônico (CO2) + água (H2O) + energia para a planta.
Ao contrário dos animais e do homem, que são consumidores ou heterótrofos, a planta é capaz de sintetizar seu próprio alimento, sendo por isso chamado de organismo autótrofo, ou produtor. Partindo de nutrientes em sua forma elementar, presentes no ambiente, mais a energia solar e água, as plantas verdes produzem compostos ricos em energia e biologicamente úteis para todos os seres vivos.
 
De forma simplificada podemos dizer que:
Energia do sol + gás carbônico do ar + água do solo = glicose (um açúcar rico em energia).
A esse processo chamamos de fotossíntese. O produto, ou seja, a glicose, é transportada das folhas verdes, onde é produzida, para o restante da planta, servindo de fio condutor para o metabolismo construtivo da própria planta ou de quem dela se alimentar. Resumindo, é do processo da fotossíntese que surge a energia necessária para a vida, a qual é liberada através da respiração.
Quando frutas e hortaliças são colhidas pelo homem, elas continuam vivas e suas transformações químicas naturais não param de acontecer. Porém, separadas da planta mãe ou do solo, elas são forçadas a utilizar suas reservas de substrato ou de compostos orgânicos ricos em energia, como açúcares e amido, a fim de respirar e assim produzir a energia necessária para manterem-se vivas.
De todos os processos metabólicos que ocorrem nas hortaliças e nas frutas, após a colheita, a respiração é o mais importante e pode ser afetado por fatores próprios da planta (internos) ou do ambiente (externos).
Analisando as partes responsáveis pelo processo respiratório, como descritas mais acima, podemos concluir que:
Ø      O consumo de composto rico em energia acarreta na perda de peso seco, valor nutritivo e aroma.
Ø      O consumo de oxigênio do ar ajuda a dar continuidade a respiração e, desta forma, manter a textura e o sabor das plantas. Este fator é controlável, ou seja, reduzindo-se o teor de oxigênio de maneira que a planta continue respirando em nível mínimo, pode-se conservá-la por mais tempo. Porém, na ausência do oxigênio atmosférico, a produção de energia necessária para a vida não cessa, sendo fornecida pelo que chamamos de fermentação. Conseqüência desse processo é a produção de alcóois e gás carbônico que alteram o sabor e causam colapso dos tecidos, levando à deterioração total das frutas e hortaliças.
Ø      A produção de gás carbônico no ambiente onde se encontram as frutas ou hortaliças colhidas pode elevar a concentração do mesmo no interior da planta. Quando em quantidades superiores ao necessário para a fotossíntese, pode chegar a níveis tóxicos, alterando o metabolismo e produzindo álcool e toxinas. Quando controlado, a concentração de gás carbônico atmosférico ajuda a reduzir a taxa de respiração e contribui para a melhor conservação das plantas.
Ø      A produção de água durante a respiração tem pouca influência na conservação.
Ø      A produção de energia é utilizada, em parte, pela planta, para sua manutenção. Outra parte, porém, é liberada para o ambiente em forma de calor. Desta forma, justifica-se a utilização de baixas temperaturas para reduzir a velocidade respiratória, aumentando a conservação dos produtos.
Cada espécie cultivada possui uma taxa respiratória característica, diferente da de outras espécies. Em geral, a intensidade de respiração de produtos imaturos é alta, diminuindo com o tempo, com o crescimento e a frutificação das plantas. Ao início da fase de maturação, a taxa respiratória volta a aumentar em algumas espécies. A perecibilidade e o envelhecimento das hortaliças e frutas são proporcionais ao tipo e à intensidade de respiração de cada espécie. Daí surge a classificação de produtos climatéricos e não-climatéricos.
Produtos climatéricos são aqueles que, logo após o início da maturação, apresentam rápido aumento na intensidade respiratória, ou seja, as reações relacionadas com o amadurecimento e envelhecimento ocorrem rapidamente e com grande demanda de energia, responsável pela alta taxa respiratória.
Exemplos de frutas e hortaliças climatéricas são a banana, goiaba, manga, mamão, caqui, melancia e tomate.
A fim de retardar a maturação e o envelhecimento e aumentar o período de conservação, frutas e hortaliças climatéricas costumam ser colhidas ainda verdes, à partir do momento em que atingem o ponto de maturação. Em seguida são armazenadas em condições controladas.
Produtos não-climatéricos são aqueles que necessitam de longo período para completar o processo de amadurecimento, mais lento nesses produtos. A energia fornecida se mantém em constante declínio durante todo processo de envelhecimento.
Exemplos de frutas e hortaliças não-climatéricas são a laranja, tangerina, uva, berinjela, pimenta, alface, couve-flor, o pepino, limão e o abacaxi.
Produtos não-climatéricos são deixados na planta até atingirem seu estágio ótimo de amadurecimento, quando são colhidos.
A produção de etileno, um hormônio de maturação e envelhecimento de vegetais, ocorre naturalmente durante a fase de amadurecimento dos frutos, principalmente dos climatéricos. O gás etileno também é utilizado pelo homem quando se deseja estimular o amadurecimento de frutos como a banana, o mamão, entre outros. (www.planetaorgâncio.com.br).
A temperatura afeta tanto a taxa de produção de etileno como a sensibilidade dos produtos ao etileno. O etileno pode ter importantes efeitos benéficos ou nocivos nos produtos frescos; para que tais efeitos ocorram deve-se acumular uma mínima concentração dentro da atmosfera interna do produto e a temperatura deve estar também sobre um nível mínimo. Estes níveis críticos de concentração e temperatura não estão bem definidos. Ainda assim, dado que as taxas tanto de produção como de ação do etileno são dependentes da temperatura, um resfriamento rápido e um bom manejo da temperatura são vitais para retardar a maturação da fruta e outros processos de deterioração. (Carraro & Cunha, 1994).
Outro processo natural que se pode observar em produtos de todas as idades é a “Transpiração”. Frutas e hortaliças possuem de 85 a 95% de água em seus tecidos e aproximadamente 100% em seus espaços intercelulares. Como no meio ambiente a umidade relativa atinge o valor de cerca de 80%, a água passa da maior concentração nas plantas para a menor concentração no meio ambiente. Isso se dá através da transpiração, a qual, quando em excesso, pode modificar a aparência dos produtos tornando-os enrugados e opacos. Nesse caso, a textura apresenta-se mole, flácida e murcha, e o peso pode diminuir em até 10% do peso inicial. Quanto maior a superfície exposta do produto, maior é a sua taxa de transpiração. Pêlos retardam a perda de água e baixas temperaturas fazem com que estômatos (pequenas aberturas na superfície de algumas hortaliças) se fechem, diminuindo a transpiração. Após a colheita, porém, se abertos, os estômatos não conseguem mais se fechar.
Desta forma pode-se concluir que fatores como aumento da temperatura ambiente ou da ventilação de ar não-saturado de umidade, provocam maior transpiração.
Por ser um processo físico, o controle da transpiração em frutas e hortaliças é considerado relativamente fácil, se respeitadas as condições.
Afetando diretamente a respiração, transpiração e outros aspectos fisiológicos das plantas, a “Temperatura” pode ser considerada como sendo o principal fator externo na conservação das frutas e hortaliças. O quadro abaixo resume as formas como este fator age sobre os produtos alimentícios, em prol ou contra uma boa conservação pós-colheita.
 
Temperatura
Influência Positiva
Influência Negativa
Aumento
-
A cada aumento de 10ºC na temperatura., ocorre um aumento de 2 a 3 vezes na velocidade de deterioração dos produtos
Diminuição
Redução da respiração (= maior empo de conservação)
Quando a temperatura se encontra abaixo do nível tolerado por cada espécie, pode ocorrer:
·        Perda de sabor e aroma
·        Escurecimento da casca ou polpa
·        Perda da capacidade de maturação
 
A reação negativa à baixas temperaturas é variável quanto a espécie e, em alguns casos, dependendo da variedade. O quadro abaixo divide as frutas por nível de sensibilidade ao frio:
 
 
Frutas
Sensível ao frio
Abacate, abacaxi, banana, citros, goiaba, manga, mamão, maracujá
Pouco sensível ao frio
Pêssego, ameixa, uva, figo, cereja, caqui, morango
“A concentração de oxigênio e de gás carbônico no ar”, ou seja, a composição atmosférica, também influi na conservação de vegetais. A redução de oxigênio no ar, leva a diminuição do nível de respiração. Porém, é importante que a fruta ou hortaliça esteja sempre respirando um pouco para não ocorrer fermentação. O aumento na concentração de gás carbônico no ambiente reduz a respiração e aumenta sua concentração nas células. Também nesse caso, é importante observar o limite de tolerância das hortaliças e frutas para esse gás, de forma que não se torne tóxico. (www.planetaorgânico.com.br).
Os produtos frescos perdem constantemente água para o ambiente que os rodeia. Depois da colheita esta perda de água não pode ser recuperada pela planta e há uma perda de peso. Muitos produtos mostram sinais de enrugamento e definhamento depois de perder de 3 a 5% de seu peso inicial; perdem água como resultado de um gradiente de vapor de água entre sua atmosfera interna essencialmente saturada (dentro dos espaços intercelulares) e a atmosfera externa menos saturada.
O vapor de água escapa na direção da menor concentração, principalmente através de aberturas naturais da superfície da fruta, mas também através de zonas danificadas. A taxa de migração é controlada pela diferença de pressão de vapor entre o produto e seu meio ambiente, o que é governado pela temperatura e pela umidade relativa. O ar quente pode manter muito mais vapor de água do que o ar frio. A umidade relativa é uma medida da quantidade de vapor de água no ar como um porcentagem da quantidade que o ar pode manter a essa temperatura. A 25ºC e 30% de umidade relativa, o produto perderá água 36 vezes mais rápido que o faria o 0ºC e 90% de umidade relativa. Portanto, a manutenção de uma baixa temperatura do produto é essencial para reduzir sua perda de água e por conseguinte seu enrugamento e definhamento. (Carraro & Cunha, 1994).
O conhecimento e a correta manipulação dos fatores internos e externos que influem na conservação pós-colheita levarão a um melhor aproveitamento do produto diminuindo as perdas em qualidade e quantidade do mesmo, favorecendo a venda aos mercados externos.
 
5.      Características Fisiológicas e Sanitárias da Fruta.
 
Os frutos da bananeira resultam do desenvolvimento partenocárpico ou polinizado dos ovários das flores femininas de uma inflorescência, embora as bananeiras de frutos comestíveis não produzam pólen e seus ovários não sejam fecundados. (Medina apud Vilas Boas et al., 2001).
As 4 fases da vida de um fruto podem ser descritas da seguinte forma:
·        Crescimento;
·        Maturação fisiológica;
·        Amadurecimento;
·        Senescência (envelhecimento).
 
Na banana o crescimento é marcado por um período de rápida divisão e alongamento celular. A maturação é caracterizada por mudanças físicas e químicas que afetam a qualidade sensorial do fruto. A maturação sobrepõe-se à parte do estádio de crescimento e culmina com o amadurecimento do fruto, período no qual o fruto se torna apto para o consumo, em virtude de alterações desejáveis na aparência, no sabor, no aroma e na textura. O amadurecimento também é marcado por um aumento da taxa respiratória e da produção de etileno (climatério), seguido por um declínio, que sinaliza o início da senescência (Munasque et. al., apud Vilas Boas et. al., 2001).
Na fase de pré-colheita, o desenvolvimento do fruto é garantido pela atividade fotossintética da planta – mãe. Entretanto, mesmo após a colheita, o fruto mantém seu estado energizado, continuando a respirar. Nessa fase, porém, o fruto sobrevive das próprias reservas. (Vilas Boas et. al., 2001).
A banana caracteriza-se por apresentar uma respiração muito ativa, considerada do tipo climatério. Mantida à temperatura ambiente amadurece rapidamente, causando a descomposição dos tecidos e dos componentes da célula, quando então já se encontra na fase de senescência. (Bleinroth, 1985).
Sua vida-de-prateleira depende diretamente da sua atividade respiratória: quanto maior a atividade respiratória, menor a vida pós-colheita. (Vilas Boas et. al., 2001).
Há necessidade, portanto, de se utilizar de meios físicos para reduzir o seu metabolismo, dentro dos limites tolerados pelas frutas, sem causar qualquer problema em sua estrutura celular e, conseqüentemente, sem que haja perda de sua qualidade. (Bleinroth, 1985).
A banana, como um fruto climatérico, apresenta uma ascensão respiratória e de etileno que marca o início do amadurecimento. A emanação de etileno representa um gatilho que dispara rapidamente as modificações que resultam na transformação da banana em um fruto apto para o consumo. Tais transformações envolvem mudanças na aparência, no sabor, no aroma e na textura. A Tabela 3 apresenta as principais características físicas e químicas que afetam o valor sensorial de algumas cultivares de bananas produzidas no Brasil.
 
Tabela 3 –      Composição química aproximada de algumas cultivares de banana produzidas no Brasil
 
Cultivar
Estádio de maturação
Pol pa/casca
Acidez (%)
Sólidos solúveis (%)
Amido (%)
Açúcares totais
(%)
Prata
Verde
1,59
0,224
0,92
20,92
0,19
Prata
Madura
2,41
0,569
22,36
4,78
13,50
Nanica
Verde
1,23
0,325
3,25
19,91
0,43
Nanica
Madura
1,74
0,512
19,60
0,99
16,79
Nanicão
Verde
1,58
0,269
0,78
22,50
0,76
Nanicão
Madura
1,98
0,272
19,72
1,90
14,29
Fonte: Sgarbieri et al. (1965/1966) apud Vilas Boas et. al., 2001.
 
As modificações nas características organolépticas do fruto ocorrem logo após o pico do etileno, sustentadas pela energia gerada pelo climatério respiratório. Logo aos primeiros sinais de amarelecimento da casca, ocorre uma queda abrupta nos teores de amido, acompanhada pela concentração de açúcares e pelo amaciamento dos frutos. (Vilas Boas et. al., 2001).
O efeito do etileno é somente constatado na fase pré-climatérica, sendo que depois de haver iniciado a ascensão climatérica, não tem mais ação sobre a fruta. O mesmo ocorre depois do ponto máximo do climatérico.
A ação do etileno sobre a fruta está na dependência da temperatura, sendo muito sensível a esta.
Apesar da banana ser produzida em regiões de temperatura elevada, existe um limite de temperatura máxima tolerada para cada uma das cultivares, evitando a ocorrência de distúrbio no seu processo metabólico. Uma das características apresentadas pelas bananas produzidas em regiões de temperatura média anual acima de 28ºC é a perda de sabor, por causa do teor de açúcar total estar abaixo do índice desejado para a banana. (Bleinroth, 1985).
Porém, a temperatura baixo de 12ºC também causa alteração no processo metabólico da banana, tendo em vista que quando a fruta ainda é verde, por mais de 10 horas nesta temperatura ou inferior a ela, ocorre a coagulação do látex existente na casca (Chilling) e as células dos tecidos da polpa se rompem, aglutinando os grãos de amido. A polpa torna-se de cor marrom e gelatinosa.
O dano por chilling é um fenômeno distinto do dano por freezing, que resulta do congelamento do tecido e da formação de cristais de gelo a temperaturas abaixo do ponto de congelamento.
Os principais sintomas de chilling em bananas, normalmente observados após a exposição do fruto à temperatura ambiente, são: escurecimento da casca, baixa taxa de conversão de amido e açúcares, perda de sabor e aroma e perda de brilho. (Vilas Boas et. al., 2001).
A banana é uma fruta que tem alta capacidade de absorver o oxigênio e liberar o dióxido de carbono. Deve-se, portanto, evitar que a fruta permaneça por longo tempo em baixo nível de O2, como entre 1 e 2%, o que suprime a sua  respiração climatérica e quando colocada na atmosfera normal, a maturação não se completa totalmente, o que a torna indesejável para consumo.
A produção de dióxido de carbono pela banana tem apresentado proporções não muito elevadas, se comparadas com as das demais frutas tropicais. Um aumento do teor de CO2 considerando razoável tem favorecido a conservação desta fruta, fazendo com que a sua intensidade respiratória na fase pré-climatérica se prolongue por alguns dias ou mesmo semanas.
A redução do O2 do ar atmosférico e a adição de CO2 em proporções aceitáveis pela banana, no ambiente em que será colocada, permitem que se possa preservar esta fruta por algumas semanas em boas condições, sem a necessidade de uso de equipamentos específicos de alto custo.
A redução do oxigênio do ar atmosférico ainda traz como vantagem a redução da liberação dos componentes voláteis da fruta. Entre estes componentes, encontra-se o etileno, que acelera a taxa respiratória da banana, causando a sua rápida maturação.
As transformações que ocorrem na constituição da banana durante a maturação têm sido objeto de constantes estudos nos diversos centros de pesquisa do mundo, procurando-se obter resultado satisfatório sobre o comportamento da fruta em todo o processo, desde o transporte até a sua maturação, o que é de grande importância, tanto para o mercado de fruta fresca como para a indústria. (Bleinroth, 1985).
A mais flagrante modificação durante o amadurecimento da banana é o amarelecimento da casca. A clorofila, que confere a coloração verde a casca da banana no estádio pré-climatérico, é rapidamente degradada, dando lugar aos carotenóides, pigmentos amarelos que caracterizam a banana madura. Normalmente, não se observa síntese de carotenóide durante o amadurecimento de bananas, mas o seu desmascaramento durante a degradação das clorofilas. O grau de coloração da casca da banana é um importante preditor de sua vida-de-prateleira e é freqüentemente utilizado como guia para sua distribuição no varejo. Assim, o estádio de maturação da banana pode ser caracterizado subjetivamente, de acordo com o grau de coloração da casca, numa escala que varia de um a sete (Fig. 2).
O sabor da banana é um dos mais importantes atributos de sua qualidade. A polpa da banana verde é caracterizada por uma forte adstringência determinada pela presença de compostos fenólicos solúveis, principalmente os taninos. À medida que o fruto amadurece, ocorre a polimerização desses compostos, com conseqüentes diminuição na adstringência e aumento na doçura e na acidez. A intensificação da doçura do fruto decorre da hidrólise do amido, com conseqüente acúmulo de açúcares solúveis. (Vilas Boas et. al., 2001).

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figura 2 – Sistema de classificação de bananas de acordo com seu grau de maturação.
Fonte: Solo Ballestero, 1992
A banana verde contém um alto teor de amido, que se situa em torno de 20%, o que, durante a maturação, se converte em açúcares, principalmente glicose e frutose (na proporção de 8 a 10% da polpa) e da sacarose (com 10 a 12%), além de outros açúcares presentes em menores quantidades.
A percentagem de amido na banana completamente madura é muito baixa, situando-se, de modo geral, em torno de 0,5 a 2%. Há um pequeno decréscimo dos carboidratos totais em todas as cultivares durante o amadurecimento, devido à utilização de parte da glicose na respiração. (Bleinroth, 1985).
Observa-se, paralelamente ao acúmulo de açúcares, um aumento nos níveis de ácidos orgânicos, com predominância do ácido málico, o que leva a um abaixamento do pH.
A banana caracteriza-se por apresentar uma baixa acidez quando verde e que aumenta com a maturação até atingir um máximo, quando a casca está totalmente amarela, para depois decrescer. De modo geral, a acidez cresce paralelamente à velocidade da hidrólise do amido. O aumento da acidez deve estar ligado ao mecanismo do processo de respiração da banana.
Considera-se que na banana verde o ácido oxálico predomina sobre os ácidos málico e cítrico, porém este ácido diminui com a maturação, dando lugar ao ácido málico como o mais importante.
O pH da fruta verde varia de 5,0 a 5,6 e na banana madura de 4,2 a 4,7. Dentro destes limites podem ocorrer variações nas diferentes cultivares de banana. (Bleinroth, 1985)
O amadurecimento do fruto é marcado, também, pela emanação de diferentes voláteis, especialmente os ésteres, o que lhe confere o aroma característico.
O amaciamento verificado ao longo do amadurecimento de bananas é um reflexo da degradação coordenada de amido e compostos da parede celular, notadamente substâncias pécticas e hemiceluloses, e do aumento de umidade da polpa em razão de trocas osmóticas com a casca. Os açúcares da polpa aumentam mais rapidamente durante o amadurecimento do que os da casca, contribuindo para uma mudança diferencial na pressão osmótica. Além de perder água para a polpa, a casca perde água para o meio ambiente, pela transpiração; dessa forma, observa-se um incremento da relação polpa/casca durante o amadurecimento. Tal relação é também conhecida como “coeficiente de amadurecimento”, que é considerado um índice de maturidade. (Vilas Boas et. al., 2001).
O coeficiente de amadurecimento tem uma alteração muito rápida, pois de valores na banana verde entre 1,3 a 1,4, atinge quando madura valores acima de 2,0. As frutas que tenham sofrido a ação da geada podem apresentar índices mais elevados, pois estas quando maduras retêm maior quantidade de água em comparação com as frutas em bom estado, o que se atribui a uma maior passagem de água do engaço para a polpa, a uma redução na sua transpiração ou a ocorrência de ambos os fatores ao mesmo tempo. (Bleinroth, 1985).
Fortes indícios sugerem que a solubilização de substâncias pécticas, que é acompanhada pelo amaciamento da banana, seja mediada pela ação da enzima poligalacturonase, responsável pela hidrólise de ligações glicosídicas na pro-topectina. A ação dessa enzima é precedida pela ação da pectinametil-esterase, enzima que catalisa a desmetilação dos ésteres metílicos dos ácidos poligalac-turônicos. Todavia, outras enzimas da parede celular atuam coordenadamente, provavelmente no processo de amaciamento de bananas. (Vilas Boas et. al., 2001).
No manejo pós-colheita de frutos para exportação deve-se tomar medidas que evitem danos físicos e fisiológicos que freqüentemente predispõe os frutos ao ataque de microrganismos, afetando a qualidade dos frutos e causando grandes perdas.
Logo, a mais simples causa de perdas pós-colheita em frutos e hortaliças é a deterioração causada por microrganismos. Tal deterioração ocorre normalmente a partir de uma infecção inicial por um ou mais patógenos específicos, e pode, então, ser seguida por uma infecção secundária causada por um amplo espectro de saprófitas. (Vilas Boas et. al., 2001).
A temperatura afeta a taxa de crescimento e disposição desses microrganismos do mesmo modo que afeta o produto: quanto mais baixa é a temperatura mais lento é o progresso de seus processos de vida. Certos organismos que podem causar sérias perdas não se desenvolvem em baixas temperaturas de armazenamento. (Carraro & Cunha, 1994).
 
 
6.      Colheita
 
A colheita é o processo pelo qual o produto é separado da planta-mãe ou do local de crescimento e retirado do campo. Mesmo após o processo da colheita, frutas e hortaliças continuam vivas, com suas atividades biológicas em funcionamento. Para conseguir isso, elas necessitam de energia a qual é obtida através da respiração. Uma vez colhidos, ou seja, separados de suas fontes de nutrientes (solo e/ou planta-mãe), os produtos necessitam queimar suas reservas orgânicas para respirar, acelerando assim seu amadurecimento e envelhecimento.
A colheita de frutas e hortaliças deve ser feita quando as plantas atingem o máximo de qualidades organolépticas (sabor, cor, aroma e textura) e nutritivas. Estas qualidades variam com a espécie e variedade cultivada, a época de plantio, o clima, o tipo de solo, as práticas culturais assim como outros fatores. A fim de conhecer o momento certo da colheita é preciso conhecer cada espécie cultivada e seu estágio ideal de maturação, pois as características de boa qualidade de cada hortaliça ou fruta e sua vida de prateleira estão relacionados com a época de colheita.
O ponto de maturação é o momento em que a colheita pode ser feita sem a ocorrência de danos e com maior tempo de conservação dos produtos. Este ponto ideal é alcançado quando os frutos estão formados e prontos para amadurecer. Neste momento, todos os fatores físicos e químicos necessários ao processo de amadurecimento estão presentes no fruto. (www.planetaorganico.com.br).
Existem basicamente dois tipos de maturação: a maturação fisiológica e a maturação comercial ou amadurecimento. A maturação fisiológica corresponde àquela em que o fruto atingiu seu tamanho e peso máximo, porém ainda não possui características visíveis e de sabor desejáveis de comercialização e consumo. Se a fruta é colhida neste estágio, ela continua a sofrer transformações e atinge posteriormente o amadurecimento, que é o estágio de desenvolvimento em que a fruta possui os pré-requisitos para ser consumida. A banana é um fruto que pode ser colhido na maturação fisiológica, ao contrário de outros como os frutos cítricos e a uva, que devem ser colhidos quando estiverem amadurecidos.
Portanto, a colheita da banana deve ser realizada quando a fruta atinge a sua maturação fisiológica, com o amadurecimento alcançado posteriormente, através da climatização. (www.ciagri.usp.br). Evita-se, com isso, que os frutos amadureçam durante o transporte ou em data diferente da programada, segundo as necessidades do mercado.
A colheita é uma das operações mais importantes do cultivo da banana. Por isso, deve ser precedida de um planejamento que assegure a preservação do cacho, bem como o máximo aproveitamento da fruta, com qualidades que permitam satisfazer os mercados. Algumas operações nos períodos de pré-floração e frutificação são necessárias para atender a essas exigências, como:
·        Desbastar ou desviar o filho que esteja se desenvolvendo na mesma direção da emissão do cacho.
·        Escorar as plantas com cacho após a emissão da última penca, com varas ou com fitas apropriadas.
·        Eliminar a falsa e a última penca, nos cultivos para exportação, considerando-se que tal operação provoca o alongamento dos frutos das demais pencas.
·        Ensacar o cacho após a eliminação da falsa e da última penca, conservando-se um fruto na última penca, que vai facilitar a circulação da seiva para as outras pencas. (Alves, 2001).
Na colheita podem ocorrer uma série de danos que prejudicam a qualidade do fruto e provocam perdas por esmagamento, cortes, rachaduras e contaminação por microrganismos causando podridões. O corte dos cachos de banana muito magros ou muito gordos pode prejudicar a sua comercialização.
 
 
6.1 Ponto de colheita
 
A banana é colhida o ano inteiro, sendo a primeira colheita realizada, aproximadamente, 12 meses após o plantio, porém varia muito de acordo com a cultivar, o clima, a tecnologia, as condições nutricionais da planta, a distância do mercado consumidor e etc.
O grau ótimo de corte ou de colheita é o estado de maturação fisiológica da fruta que permite um máximo aproveitamento do cacho, sem que exista maturação durante o transporte ou o armazenamento, mantendo-se o viço e a qualidade próprios de uma fruta fresca para mesa. O corte do cacho muito “magro” ou muito “gordo” pode inviabilizar sua comercialização.
A colheita do cacho, sem o uso de um método que permita conhecer e controlar o período compreendido entre a emissão e o diâmetro do fruto, resulta numa mescla de frutos de várias idades na mesma caixa, que pode compreender até 50 dias, causando bastante transtorno nas fases de climatização e comercialização. (Alves, 2001).
Atualmente muitos países exportadores de banana, localizados na América Tropical, adotam um sistema que leva em conta o número de dias do lançamento da inflorescência até o desenvolvimento fisiológico dos frutos. Este sistema correlaciona o grau de maturação com a idade do cacho. A fruta deve chegar ao grau (diâmetro) de colheita dentro de um certo limite de tempo, evitando-se perdas por maturação e colheita prematura dos cachos. Este sistema é adequado para países onde existe uma boa uniformidade climática durante todo o ano. Desta forma, em bananais dos trópicos colhem-se os cachos entre 80 e 95 dias após o lançamento da inflorescência, segundo o destino da produção. (Lichtemberg, 1999).
Para registrar a quinzena de formação do cacho, este recebe, ao ser ensacado, uma fita de plástico de coloração branca, verde, azul, vermelha, preta ou amarela, conforme a quinzena que se queira caracterizar. Essa prática permitirá estimar a disponibilidade de banana, em determinado período, pela contagem das fitas utilizadas a cada semana. (Alves, 2001).
Em climas subtropicais, com grandes variações climáticas entre as estações do ano, dentro delas e entre diferentes anos, esse sistema é de difícil adaptação e execução. Influem no período floração-colheita principalmente a temperatura, a luminosidade e o suprimento de água para as plantas. Assim, um cacho pode levar de 80 a 150 dias para atingir o ponto de colheita no Vale do Ribeira e de 85 a 210 dias em algumas regiões produtoras de Santa Catarina.
De forma geral, a colheita deve ser realizada no momento oportuno, ou seja, quando os frutos atingem o desenvolvimento conveniente para o mercado ao qual se destinam. Quanto mais distante o mercado mais magras, angulosas e imaturas devem ser as bananas. Se, mais próximo requer frutas mais gordas, menos angulosas e mais desenvolvidas. Bananas muito magras (imaturas) apresentam problemas no amadurecimento. Por outro lado, frutas muito gordas podem entrar em maturação durante o transporte para o mercado, sujeitas ao rompimento (rachadura) da casca, com conseqüentes problemas de podridão e decomposição.
Visando à determinação do ponto de colheita, muitos índices e critérios de colheita foram estudados e/ou usados. Entre eles podem ser citados:
a)      relação polpa/casca;
b)      índice de plenitude (peso/comprimento);
c)      densidade do fruto;
d)      relação sólidos solúveis/acidez;
e)      consistência da polpa;
f)        resistência da polpa (medida com penetrômetro);
g)      coloração da polpa;
h)      percentagem de amido;
i)        mudança de cor da casca;
j)        dessecação das folhas;
k)      fragilidade dos restos florais;
l)        facilidade de rachamento da casca (picote);
m)    dias após o lançamento da inflorescência;
n)      desaparecimento da angulosidade dos frutos;
o)      diâmetro do fruto central da segunda penca.
Destes índices ou critérios, os três últimos têm sido mais utilizados por serem mais práticos e apresentarem melhores resultados. (Lichtemberg, 1999).
 O desaparecimento das quinas dos frutos (angulosidade) pode ser utilizado como referencial para a colheita dos cachos de banana em sua maturidade fisiológica, principalmente no caso de cultivares como Nanica, Nanicão, Grand Naine, Maçã e Prata. Porém, para outros cultivares como Terra, São Tomé, Figo e Marmelo, este índice de maturação é problemático, uma vez que as quinas destes frutos permanecem salientes, mesmo quando atingem a sua maturidade fisiológica.
Outro critério bastante usado para determinar o ponto de colheita do cacho consiste na medição do perímetro do dedo central da segunda penca, na sua porção mediana, por meio de um calibrador. Esse calibrador apresenta variações de medida do diâmetro do fruto, que vão geralmente de 30 a 38 mm, conforme observado na figura 3 e é feito de chapas metálicas ou plásticas, vazadas em forma de U.

Figura 3 – Dimensões de calibradores.
 
Os estádios de maturação da banana, quanto ao diâmetro e angularidade dos frutos pode ser classificados da seguinte maneira:
·        Estádio magro (30 mm de diâmetro): banana com desenvolvimento incompleto e quinas salientes, impróprias para o consumo;
·        Estádio ¾ magro (32 mm): bananas com quinas salientes e superfície estreita e plana;
·        Estádio ¾ (34 mm); bananas ainda com presença de quinas, porém os lados são mais largos e ligeiramente arredondados;
·        Estádio ¾ gordo (36 mm); bananas não apresentam quinas e as faces são arredondadas;
·        Estádio gordo (38 mm); bananas cheias e completamente arredondadas.
A escolha do ponto de colheita, baseado nos estádios acima descritos, depende do destino a que pretende dar a fruta e das condições climáticas. Na estação quente, os cachos podem ser colhidos em estágios mais avançados (¾ gordo e gordo), quando as frutas são destinadas par mercados próximos, e em estágios menos avançados (¾ mago e ¾), para mercados mais distantes. Na estação fria, a colheita deve ser realizada em estágios mais avançados (¾ gordo e gordo), independentemente da distância do mercado.
Quando as bananas são destinadas a desidratação (fabricação de banana-passa), devem ser colhidas no estágio ¾ magro, apresentando 30 a 32 mm de diâmetro, para os cultivares nanica e Nanicão, respectivamente. Quando destinadas para a exportação, as bananas devem ser colhidas no estágio ¾, com 32 mm de diâmetro para Nanica e 34 mm para Nanicão.
 
6.2 Programação da colheita
 
Nos climas tropicais programa-se a colheita com três meses de antecedência. No ensacamento do cacho lançado, usa-se uma fita colorida para o amarrio da extremidade superior do saco de polietileno. A cada semana usam-se fitas de uma coloração. Por exemplo: fita azul-escura na primeira semana, fita amarela na segunda, fita verde-escura na terceira, fita vermelha na quarta, fita roxa na quinta, fita preta na sexta, fita laranja na sétima, fita marrom na oitava, fita azul-clara na décima primeira, fita verde-clara na décima segunda. Esta marcação dos cachos, facilita e permite a previsão de colheita, pela contagem das fitas utilizadas a cada semana.
No Brasil, em lugar das fitas coloridas, tem-se utilizado sacos de polietileno com números impressos para identificar as semanas correspondentes aos cachos.
 
6.3 Como colher
 
Na colheita, primeiramente as folhas da planta próximas ao cacho devem ser cortadas, com o cuidado de que elas não fiquem em contato, nem esbarrem nos cachos. As folhas eliminadas devem ser cortadas e distribuídas pela área, observando apenas que sejam colocadas longe das plantas da touceira.
Geralmente a colheita realizada pela maioria dos produtores é feita por apenas uma pessoa e apresenta vários riscos à aparência e à integridade da fruta, tais como: choques da fruta com o ombro ou a coxa do colhedor, ou ainda com o solo e o rompimento da ráquis. Podem ocorrer também uma série de escoriações, ferimentos da casca e corte das frutas.
Segundo Alves (2001), nos cultivos tecnificados ou para exportação, a colheita deve ser feita por equipes compostas por três a quatro operários, sendo um cortador, um ou mais aparador/carregador e um arrumador. O cortador é encarregado de calibrar a fruta, isto é, fazer uma incisão acima da metade da altura total da bananeira, com podão, provocando-lhe um tombamento lento. O aparador/carregador aguarda o tombamento do cacho e, quando este atinge a sua altura, segura-o pela ráquis, acomodando-o sobre o ombro, no qual se encontra um bloco de espuma de 5 cm ou mais de espessura, boa densidade e comprimento e largura que correspondem às do cacho, ou câmaras de ar de motocicleta com 2,5 libras de pressão, as quais podem ser colocadas dobradas em um saco. O cortador, com um golpe de facão, separa o cacho da planta. O aparador/carregador leva-o, então, até o cabo aéreo, carreta ou outro meio de transporte adequado. O arrumador é responsável pela proteção do cacho com mantas de espuma de 1,5 cm de espessura por 150 cm de comprimento e 100 cm de largura e pela sua arrumação na carreta, na caminhonete ou em outro meio de transporte. Compete-lhe também a colocação das garruchas sobre os cabos aéreos, a formação das composições de cachos (em torno de 25 cachos) nos distanciadores entre as garruchas, além de colaboração com o aparador/carregador no ato de dependurar os cachos no cabo aéreo, que os conduzirá até a casa de embalagem.
Os cachos colhidos devem, portanto, ser conduzidos diretamente para o veículo transportador ou para os cabos aéreos. Jamais devem ser amontoados uns sobre os outros.
Em pequenos cultivos para exportação, os cachos são aparados em padiola ou berçário e conduzidos diretamente para o galpão de embalagem.
A equipe deve atuar sempre no mesmo talhão do bananal, para aumentar o conhecimento da área e a familiaridade entre os membros.
Cachos ou pencas com problemas (deformados, muito magros ou muito gordos, pencas queimadas pelo sol, atacadas por pragas) devem ser descartados ainda no bananal ou na casa de embalagem, para garantir a padronização da qualidade e do ponto de maturação. Alguns desses cachos ou pencas descartados para o consumo natural podem ser utilizados na indústria, na alimentação animal ou no comércio de frutos de qualidade inferior. Quando destinados à exportação, cachos de plantas com menos de cinco filhas verdes, na colheita, devem ser descartados, por apresentarem problema de maturação precoce.
 
 
1.      Transporte dos Cachos na Lavoura
 
As bananas são frutos muito sensíveis à danos que podem ocorrer do momento em que são colhidos até chegar à mesa do consumidor. Estes danos prejudicam a qualidade dos frutos causando grandes prejuízos, principalmente no caso de bananas destinadas à exportação. Geralmente os cachos são empilhados e transportados sem o uso de material de proteção e as frutas acabam ficando amassadas, arranhadas, rachadas e raspadas, facilitando a contaminação por microrganismos que causam podridões, principalmente após a maturação.
Em cultivos tradicionais os cachos de banana são transportados da lavoura até o local de embalagem ou despencamento em carroças, carros-de-boi, carretas, caminhonetes e caminhões. Recomenda-se conduzir os cachos diretamente da planta até o veículo transportador.
Quando isso não for possível, pode-se evitar o empilhamento dos cachos colocando-os delicadamente sobre o solo recoberto de folhas verdes ou de plástico, em camada única. Outro procedimento que pode ser adotado é a colocação dos cachos em pé, lado a lado, separados pela proteção de folhas verdes, bainhas foliares ou espuma. Nesse caso, o engaço deve ser cortado com 20 a 30 cm acima dos frutos da primeira penca, para que sirva de apoio sobre o solo. Uma terceira solução para o problema, que apresenta maior eficiência, é a instalação de traves nas margens do bananal onde os cachos ficam dependurados até o momento do transporte. Em qualquer um dos três procedimentos, os cachos devem ser armazenados à sombra, para evitar queimaduras pelo sol.
No translado das frutas da bananeira até as carretas, os cabos aéreos, as traves de estacionamento ou o local de embalagem, o aparador/carregador de cachos deve ter o ombro protegido por uma manta de espuma ou uma padiola almofadada, para reduzir os danos às frutas, (Fig. 4) e deverá segurar o cacho pelo pedaço da ráquis masculina remanescente ou pela estrutura da padiola almofadada, evitando segurar diretamente nas frutas. (Lichtemberg et. al., 2001).
Figura 4 – “Cuna” ou berçário para transporte do cacho.
Fonte: Brands Company apud Borges et. al., (1997).
 
Nas propriedades onde não existe galpão de embalagem, o cacho deve ser levado a local adequado onde será despencado. Neste local os cachos são colocados com cuidado no chão forrado com folhas de bananeira ou espumas e não devem ser amontoados, a fim de se evitar danos aos frutos.
Segundo Lichtemberg (1999), para evitar danos aos frutos, devem-se adotar cuidados especiais no transporte, reduzindo o número de translados e evitando, ao máximo, o empilhamento dos cachos e o contato destes com o solo.
 
7.1 Transporte em Carrocerias
 
No caso de transporte em carretas, caminhonetes e outros veículos, deve-se conduzir o cacho diretamente da planta até o veículo transportador. Quando isto não for possível, pode-se evitar o empilhamento dos cachos colocando-os suavemente sobre o solo recoberto de folhas verdes, em camada única. Outro procedimento que pode ser adotado é a colocação dos cachos em pé, sobre o engaço uns contra os outros e separados pela proteção de folhas verdes, brácteas foliares ou espuma. O engaço deve ser cortado com 20 a 30 cm acima dos frutos da primeira penca. Uma terceira solução para o problema, que apresenta melhor eficiência, é a instalação de traves nas margens do bananal onde os cachos ficam dependurados até o momento do transporte. Em qualquer um destes três procedimentos, os cachos são armazenados à sombra, para evitar queimaduras pelo sol.
Nas carrocerias, os cachos devem ser acomodados suavemente, a fim de evitar choques. O fundo da carroceria deve ser forrado com materiais de proteção, tais como: colchões de espuma, plásticos aerados, brácteas e folhas de bananeira. Em cada camada os cachos são colocados afastados, sem contato entre os frutos e, preferencialmente, separados por algum material de proteção. Os cachos nunca devem ser empilhados se não houver uma camada protetora entre eles, bem como uma proteção lateral. Um bom procedimento neste sentido é enrolar cada cacho em plásticos aerados (como em Santa Catarina), em cobertores grossos (como nas Ilhas Canárias), em colchonetes de espuma, em sacos de aniagem ou em folhas ou brácteas de bananeira.
Outro procedimento recomendável na disposição dos cachos em carrocerias é colocá-los desencontrados de uma camada para a outra, isto é, os cachos da camada superior devem ser colocados sobre os espaços entre os da camada inferior.
Uma modalidade de transporte em carrocerias que vem sendo utilizada em Santa Catarina, com ótimos resultados, é a carroceria de piso duplo. Os cachos são depositados em apenas uma camada por piso, sobre material de proteção. Como não há empilhamento dos cachos, a qualidade da fruta é bastante preservada.
No transporte em carrocerias um fator importante é a qualidade das estradas e carreadores. Uma boa estrada, sem buracos, diminui a trepidação e solavancos da carroceria e, com isto, os danos às frutas.
 
7.2 Transporte pendular de cachos
 
O transporte pendular de cachos em carrocerias está sendo utilizado no México, Israel, Brasil, América Central e Caribe. Neste tipo de transporte, as carretas são equipadas com uma armação de ferro onde os cachos são dependurados. Para evitar movimentos bruscos e choques entre cachos, prende-se a extremidade livre do cacho ao piso das carretas com cordas ou cintas de borracha e utiliza-se material de proteção (colchões de espuma) entre os cachos. No Vale do Ribeira são adaptadas cegonhas de transporte de veículos para o transporte de cachos na lavoura.
 
7.3 Transporte por cabos aéreos
 
Esse é considerado o melhor sistema de transporte, reduzindo praticamente a zero os danos aos frutos nesta fase.
Segundo Lichtemberg et. al., (2001) este sistema consiste num cabo de aço de 3/8 a 1/2  polegada de espessura, tensionado de 8.000 a 10.000 libras, por onde irão se deslocar os cachos. O cabo é apoiado sobre uma viga metálica em cada uma de suas extremidades. No caso de várzeas, a altura do cabo não deve ser superior a 2,10 m, para facilitar a colocação dos cachos, e nem tão baixa que apresente risco de os cachos tocarem o solo. No caso de morros, pela dificuldade de se manter o nível do cabo em relação ao solo, são construídas plataformas (tipo trapiches) ou torres, com escadas ou rampas, para a colocação dos cachos nos cabos. Em terrenos com microrelevo, nas áreas baixas constroem-se escadas ou trapiches e nas áreas altas cavam-se valas. Os cabos devem ser de barra redonda (monofilamento), com dureza C 1035. Os cabos multifilamentados também são utilizados, mas exigem maior tensão, não podem ser soldados, cobram cuidados especiais para evitar quebras e são de difícil recuperação em caso de rompimento, além de exercerem maior atrito ao deslizamento das roldanas. As vigas devem ser feitas, de preferência, com trilhos de trem (usados), onde forem disponíveis, ou de viga “I” de 4 polegadas. As vigas são firmemente fixadas ao solo, em blocos de concreto (Fig. 5).
O cabo é apoiado sobre torres de cano galvanizado ou madeira tratada. (Fig. 5), que, por sua vez, são apoiadas sobre placas de concreto na superfície do solo. A distância entre as torres varia de 7 a 15 m, de acordo com a topografia do terreno e a tensão do cabo. A altura, em morros, varia de modo que se mantenha o alinhamento do cabo. Em várzeas, a altura das torres é mantida em torno de 2,5 m. Os canos galvanizados para a construção das torres têm de 1,5 a 2,0 polegadas de diâmetro. As traves de madeira podem ser de eucalipto tratado ou de outra madeira, com diâmetro entre 15 e 25 cm.
 
Figura 5 – Sistema de transporte de bananas por cabos aéreos.
Ilustração Luis Alberto Lichtemberg.
 
Em curvas, conexões de linhas e portões de passagem, são necessárias estruturas mais complexas. Em partes da linha, onde não é possível tensionar os cabos, estes são soldados sobre uma barra de ferro chato (5/16 x 2 polegadas) ou sobre canos galvanizados. Neste caso, as traves ficam mais próximas (no máximo a cada 3 m), para evitar torções e “barrigas” na linha. Em curvas e conexões, tomam-se as mesmas providências.
Os portões de passagem, por serem feitos com viga “U” de 4 polegadas, e terem geralmente mais do que 5 m de extensão, exigem uma estrutura reforçada, principalmente do lado da dobradiça, para que possam suportar o peso da viga. Esta estrutura é feita de preferência com trilhos usados de trem ou com viga “I” de 4 polegadas, mas também podem ser de canos galvanizados de 2 polegadas (várias traves interligadas fixadas ao solo com blocos de concreto). Do lado do batente, basta uma trave dupla interligada e fixada ao solo com concreto.
Os cabos são presos às traves de sustentação, por braçadeiras fixadas em ganchos pendentes daquelas. Sobre os cabos, deslocam-se carrinhos com roldanas, denominadas “garruchas”, nos quais são dependurados os cachos.
As linhas são distribuídas da forma mais paralela e eqüidistante possível nos bananais e espaçadas de forma tal que a distância entre a planta colhida e o cabo nunca ultrapasse 50 m.
Ao chegarem à linha de transporte, os cachos são dependurados em correntes ou cordas presas às “garruchas”. As “garruchas” são interligadas por distanciadores de 1,0 a 1,2 m, que permitem tracionar vários cachos por vez, evitando o choque entre eles durante o transporte. (Fig. 6). Um operário pode tracionar 25 cachos de banana por vez. (Fig. 7).
 
 
 
  Figura 6 – Garruchas ou ganhos para transporte de cachos.
Ilustração Luis Alberto Lichtemberg.
 
 
Figura 7 – Transporte do Cacho em cabos aéreos.
Fonte: Soto Ballestero apud Borges et. al., (1997).
 
Para a tração dos cachos, podem também ser utilizados animais ou tração mecânica, que aumentam em duas e quatro vezes a capacidade de transporte, respectivamente.
Em encostas de morros, é necessária a instalação de guinchos nas partes mais altas das linhas, os quais permitem a descida suave e controlada da composição de cachos (Fig.8).
O sistema de transporte de banana por cabos pode ser usado também para o transporte de adubos e outros insumos para os bananais. Dessa forma, nos bananais pulverizados por aeronaves, pode-se reduzir bastante ou até eliminar estradas e carreadores e o uso de tratores e outros veículos, reduzindo assim os custos com a manutenção de estradas e de tratores. Além disso, são evitados problemas de erosão nas encostas, pois as linhas de cabos podem ser mantidas gramadas, enquanto as estradas são as maiores responsáveis pela erosão em bananais de morros.
As linhas de transporte terminam numa casa de embalagem (packing-house), o que permite a manutenção da qualidade da fruta e a melhoria da sua apresentação.
O sistema de transporte deve ser planejado e construído antes da implantação do bananal para que seja o mais econômico e eficiente possível. Como existem componentes que variam de preço, a quantidade deles no sistema irá influenciar diretamente o custo total de implantação.
O custo de implantação do sistema varia de acordo com o uso desses componentes, com o tipo de material utilizado, com o formato do bananal e com a localização da casa de embalagem. No Brasil tem variado de 500 a 1.500 reais por hectare.

Figura 8 – Sistema de transporte de bananas por cabo aéreo em encostas de morro
Fonte: Kemp & Mattews, 1997 apud Linchtemberg et. al., 2001.
 
1.      Pós-Colheita
 
O mercado consumidor está cada vez mais exigente no que diz respeito à qualidade das frutas e hortaliças que serão adquiridas. Frutas com boa aparência, sabor e livre de danos físicos são pontos importantes para o aumento da comercialização. E para que isso ocorra, depende em grande parte da tecnologia utilizada no manejo pré-colheita, na colheita e na pós-colheita. Os métodos empregados nas fases de colheita e pós-colheita não melhoram a qualidade da fruta, mas apenas retardam os processos de senescência, conservando melhor os frutos e, conseqüentemente, aumentando o tempo para a comercialização, o que torna-se um ponto favorável, principalmente para o mercado internacional.
Após colhidos, os frutos são colocados na Casa de Embalagem, onde são realizadas todas as operações de preparação do fruto para comercialização, tais como:
·        seleção inicial de cachos e pencas;
·        despistilagem e retirada de detritos;
·        despencamento;
·        sub-divisão de pencas (confecção de buquês);
·        lavação;
·        classificação;
·        pesagem;
·        tratamento fitossanitário;
·        colocação de selos de qualidade;
·        embalagem da fruta.
 
Segundo Lichtemberg et. al., (2001), a instalação de casas de embalagem só se justifica quando se usa um sistema de transporte por cabos aéreos ou se adotam cuidados rigorosos no transporte em carretas. Em pequenas propriedades, pode-se instalar uma pequena casa de embalagem em local central do bananal e fazer o transporte dos cachos da planta até o local de embalagem nos ombros protegidos dos trabalhadores. A casa de embalagem visa apenas a melhoria da aparência e conservação da fruta a ser comercializada, não sendo solução para danos ocorridos anteriormente. Dois tipos de casas de embalagem vêm sendo utilizados: casa de embalagem compacta e casa de embalagem em linha.
 
Ø      Casa de Embalagem Compacta
 
O seu tamanho e a disposição dos seus componentes variam bastante, mas é composta basicamente das seguintes partes: um trilho suspenso para recepção, despistilagem e despenca dos cachos; tanques de amianto, alvenaria, fibra de vidro, metal ou plástico; tonéis para o tratamento antifúngico; mesas de buquês; duas a quatro mesas de embalagem, de acordo com o número de embaladores; área de fechamento de caixas e pesagem e área de depósito de embalagens vazias e cheias.
Existem variações desse modelo, que incluem uma área coberta para estacionamento de 100 a 200 cachos. O tamanho e a forma dos tanques são variáveis nas diversas casas de embalagem. O número de tanques também é variável: desde um tanque para pencas e outro para buquês, sem separação das pencas superiores das inferiores, até quatro tanques, um para pencas superiores, um para pencas inferiores e dois para os respectivos buquês. Os funcionários que confeccionam os buquês ficam entre o tanque de pencas e o tanque de buquês. Em algumas casas de embalagem, o tratamento antifúngico por imersão é feito ao tanque de buquês; em outras, em tonéis de 100 a 200 L, colocados junto à saída dos tanques de buquês.
Algumas das casas de embalagem contam com áreas cobertas para estacionamento de veículos e com plataformas para carga de caixas e descargas de cachos (Fig. 9). As dimensões das casas variam bastante, desde microcasas de embalagem, para pequenas propriedades, até casas de grandes dimensões, que atendem a vários produtores.
Com uma equipe bem treinada de 12 a 15 pessoas, consegue-se um rendimento de 600 a 700 caixas de 20 kg por dia de trabalho e uma qualidade final razoável. Como o espaço entre os trabalhadores é pequeno, o fluxo de trabalho fica um pouco prejudicado. Quando as dimensões dos tanques de lavagem são pequenas, ocorre a sobreposição de pencas, choque entre pencas e atrito das frutas contra as paredes dos tanques, o que prejudica a qualidade final do produto. O empilhamento dos buquês sobre as mesas podem causar danos às frutas.
 

Figura 9 – Esquema de uma planta baixa de casa de embalagem compacta, com plataforma comum de descarga de cachos e carga de caixas.
Ilustração Luis Alberto Lichtemberg.
 
 
Ø      Casa de Embalagem em Linha
 
A principal vantagem deste modelo de casa de embalagem é o fluxo de trabalho, que fica facilitado, aumentando o rendimento e a qualidade do produto no embalamento. O galpão pode ser de qualquer tipo, desde que tenha o piso concretado ou confeccionado com algum material que evite  formação de lama e facilite a limpeza do local.
A casa ideal, neste modelo, deve contar com uma área de recepção e estacionamento de cachos, uma área para a despistilagem e a retirada de detritos e sacos de plástico (quando usados no bananal), uma área de despencamento dos cachos, um tanque para lavagem de pencas, uma área de subdivisão de pencas ou confecção de buquês, um tanque para lavagem de buquês, uma área de pesagem, uma área de desinfecção dos buquês, uma área de selagem, uma área de embalagem, uma área de armazenamento e montagem de caixas e uma área de depósito de embalagens cheias (Fig. 10). A casa deve ainda permitir uma boa classificação das frutas, seja pela subdivisão dos tanques, seja pela instalação de duas ou mais linhas de beneficiamento (Fig. 11). Nestes casos, cada setor do tanque ou cada linha pode trabalhar com uma classe de produto.
Numa casa de embalagem em linha, após a lavagem dos buquês, a fruta é trabalhada dentro de bandejas contendo o volume de banana adequado para o tipo de embalagem utilizado. Nesta fase, todo o trabalho é realizado nas bandejas que são deslocadas sobre uma mesa roletada (ou de outro tipo, com leve desnível) até o acondicionamento das frutas nas embalagens. O comprimento mínimo da mesa é de 7 m, para facilitar o fluxo de trabalho e permitir o escoamento do excesso de água nas frutas. Neste sistema, o tratamento anti-fúngico pode ser feito por aspersão (utilizando-se pulverizadores), por nebulização (em câmaras de tratamento compostas de compressor, tanque para calda e nebulizador) ou pelo sistema de cortina (chuveiro de aspersores, de uso contínuo).
 
Figura 10 – Casa de Embalagem com uma linha de beneficiamento.
 
 
Figura 11 – Esquema de uma casa de embalagem com três linhas de beneficiamento.
Fonte: Extraído de Lichtemberg, (1999).
8.1 Principais procedimentos da pós-colheita
 
8.1.1 Seleção inicial de cachos e pencas
 
Após a colheita alguns cachos podem apresentar pencas com defeitos que influenciam negativamente a qualidade dos frutos, tais como: deformação dos cachos; frutos muito magros; cachos muito gordos; cachos ou pencas queimados pelo sol; frutos atacados por pragas e com sintomas de doenças. Faz-se, então, uma seleção eliminando cachos e pencas com defeitos. Além disso, os cachos com ráquis recurvadas e pencas deformadas por pecíolos foliares devem ser eliminados, bem como cachos provenientes de plantas com poucas folhas verdes, que irão apresentar maturação precoce, depreciando a qualidade dos demais frutos da carga. Alguns frutos descartados poderão ser comercializados em alguns mercados menos exigentes ou utilizados no processo industrial.
 
8.1.2 Despistilagem e Retirada de detritos
 
A despistilagem consiste na retirada dos filamentos das pontas de cada banana. Esses filamentos nada mais são que restos florais. Nesta operação os cachos ficam dependurados nos cabos ou barras, próximos ao local de despencamento. Junto com a despistilagem retiram-se os detritos grosseiros, tais como frutos abortados, podres e danificados, brácteas, pedaços de folhas, etc. Estas operações melhoram o aspecto visual do cacho, por isso deve-se ter o cuidado de não ferir as frutas com as unhas, sendo assim, o trabalhador deve mantê-las aparadas.
 
8.1.3 Despencamento
 
Uma vez que os cachos são dependurados em frente aos tanques de lavagem, procede-se ao despencamento que consiste no corte da penca, o mais próximo possível da ráquis, deixando o máximo de almofada das pencas. Neste momento o despencador deve ser auxiliado por outra pessoa, que apara a penca e a deposita cuidadosamente no tanque de lavação. Para despencar os cachos, usam-se espátulas e facas curvas bem afiadas para facilitar a operação. Nas frias regiões produtoras de Santa Catarina onde a almofada das pencas é mais dura podem ser usados os despencadores giratórios. Já em São Paulo e nas regiões mais quentes de Santa Catarina é muito utilizada a espátula nº 5 de vidraceiro.
 
8.1.4 Lavagem
 
Segundo Botrel et. al., (2001) esta operação é muito importante, pois melhora a aparência dos frutos, elimina restos florais, impurezas e a seiva que escorre sobre as frutas após o despencamento. Nesta operação, as pencas são colocadas nos tanques de lavagem com água de boa qualidade, um detergente neutro (200 a 400 ml por 1.000 L de água) e sulfato de alumínio (200 a 400 g por 1.000 L de água), objetivando a cicatrização dos cortes nas almofadas das pencas e a precipitação de resíduos orgânicos.
As maiores concentrações são utilizadas no verão, quando a produção de seiva é maior do que no inverno. Além das vantagens mencionadas, a lavagem também representa uma técnica de pré-resfriamento da fruta, proporcionando a redução do calor de campo e, conseqüentemente, maior vida útil para o fruto. Os tanques de água corrente são mais adequados, pois permitem a lavagem contínua das frutas e a água de melhor qualidade. Normalmente, a exsudação de látex cessa após 20 minutos, tempo em que os frutos devem permanecer imersos nos tanques de lavagem.
8.1.5 Confecção dos buquês
 
As pencas são divididas em buquês, que são cachinhos com 5 a 7 bananas unidos pela almofada, para facilitar a acomodação no momento da embalagem e comercialização. Esta operação é feita com o auxílio de um canivete de ponta curva.
Segundo Botrel et. al., (2001), em regiões de clima quente, os frutos apresentam pedúnculos mais longos e afastados, permitindo a preparação dos buquês dentro dos tanques de pencas. Neste caso, os operários ficam de frente para o tanque de pencas e de costa para o tanque de buquês. Já em regiões frias, como o pedúnculo do fruto se apresenta menor e menos separado na penca, há necessidade de uma mesa entre os tanques para a confecção dos buquês. Durante a operação, faz-se o descarte de frutos indesejados, tais como frutas muito curvas, defeituosas, geminadas e com algum tipo de dano que venha comprometer a qualidade do lote de frutas. No tanque onde se processa a lavagem dos buquês, adiciona-se à água a mesma concentração de sulfato de alumínio utilizada na lavagem das pencas. No caso de armazenamento prolongado, ou visando à exportação de frutos, é necessário um tratamento fitossanitário adequado.
 
8.1.6 Classificação
 
Após os tratamentos anteriormente relacionados, as pencas ou buquês são colocadas em mesas ou estrados, para escorrer o excesso de água. Posteriormente, as frutas devem sofrer a classificação. A banana é classificada por Grupo, Classe e Categoria.
 
 
Ø      Classificação por grupo
De acordo com os cultivares, a banana deve ser classificada em dois grupos:
·        Grupo I (Cavendish): Nanica, Nanicão, Grand naine, Valery, Lacatan e Poyo (Congo)
·        Grupo II: Prata e Maçã.
      
Dentro de cada grupo a banana será classificada em subgrupo, levando em consideração a coloração da casca do fruto, conforme Tabela 4.
 
Tabela 4 – Classificação de bananas conforme a coloração.
 
Grau (subgrupo)
Coloração
1
Totalmente verde
2
Verde com traços amarelos
3
Mais verde que amarelo
4
Mais amarelo que verde
5
Amarelo com pontas verdes
6
Totalmente amarelo
7
Amarelo com pintas marrons
 
Obs:  a) É tolerada uma mistura de coloração em até 15% da caixa;
          b) Esta classificação deve ser realizada após a climatização.                 
Ø      Classificação por classe
Após classificar as bananas por grupos e subgrupos, estas devem ser classificadas por classes e subclasses, que refere-se a forma de apresentação , tamanho e diâmetro dos frutos.
Existem 3 classes para bananas, conforme Tabela 5.
 
 
Tabela 5 – Classificação de bananas por classe.
 
Classe
Forma de apresentação
Número de frutos
1
Dedo
1 ou 2
2
Buquê
3 a 8
3
Penca
Mais de 8
 
Quanto as subclasses, temos a subclasses I e II, de acordo com o comprimento e diâmetro dos frutos, respectivamente, conforme Tabela 6.
 
 
Tabela 6 – Classificação de bananas por subclasses.
 
Subclasse I
Comprimento do fruto (mm)
12
menor que 129
13
130 a 159
16
160 a 189
19
190 a 229
23
230 a 259
26
maior que 260
Subclasse II
diâmetro do fruto (mm)
27
menor que 28
28
28 a 31
32
32 a 35
36
36 a 39
40
maior que 39
 
Obs:  a) tolera-se a mistura de até 10% de bananas pertencentes a subclasses inferiores ou superiores; b) o número de embalagens que superarem a tolerância para as misturas de subclasses não poderá exceder a 20% das unidades amostradas.
 
 
Ø      Classificação por categoria ou tipo
Esta classificação leva em conta a qualidade da fruta, principalmente a presença de defeitos. Podem ser classificadas em quatro categorias, conforme Tabela 7.
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 7 – Classificação de bananas por categoria.
 
 
Categoria
 
Extra
I
II
III
Defeitos graves
---------- Limites de defeitos permitidos por categoria (%) --------
Amassados
0
1
5
20
Dano profundo
0
1
5
20
Queimado de sol
0
2
5
20
Podridão
0
1
2
10
Lesões severas de tripes
0
5
10
20
Lesão/mancha
0
5
10
20
Imaturo
0
1
5
10
Total de defeitos graves
0
5
10
20
Defeitos leves
5
10
20
100
Total geral de defeitos
5
10
20
100
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A banana é desclassificada e terá sua comercialização proibida quando apresentar odor estranho e substâncias nocivas à saúde. As bananas do Grupo I são desclassificadas para exportação quando apresentarem diâmetro menor do que 30mm; comprimento inferior a 150mm; danos por contato com a água do mar ou por queimaduras de sol; folha de bananeira como material de acondicionamento do produto e embalagem e/ou peso fora das especificações oficiais.
Segundo Cereda apud Botrel et. al., (2001), para exportação, duas classificações internacionais são utilizadas. Na classificação americana, o comprimento do fruto, medida na curvatura externa do fruto, deve ter no mínimo 8 polegadas para a fruta extra e 7 polegadas para a fruta de primeira categoria. O diâmetro do fruto é determinado pelo importador, segundo a distância do mercado. Na classificação francesa, o comprimento do fruto, medindo-se a distância da base do pedicelo até a ponta do fruto, pelo lado da curva interna, deve ter no mínimo 17 cm para a fruta extra, 15 cm para a fruta de primeira e 13 cm para a fruta de segunda categoria.
 
8.1.7 Pesagem
 
Segundo Lichtemberg (1999), os funcionários encarregados da pesagem fazem a seleção final do produto e colocam em cada bandeja o volume de frutas adequado ao tipo de embalagem que está sendo utilizado. Utilizam-se bandejas plásticas perfuradas (para eliminar o excesso de água) para a pesagem das frutas. Nas bandejas, os buquês são colocados com a parte da almofada, que foi cortada, para cima. Este procedimento facilitará o tratamento antifúngico, que deve atingir principalmente as partes feridas do buquê.
Nas casas de embalagem tipo compacta, a pesagem só é realizada após a embalagem da fruta, como forma de conferir a carga das caixas.
 
8.1.8 Tratamento Fitossanitário
 
A banana é um fruto sensível, sujeito à uma série de ferimentos se não forem tomados cuidados, principalmente, no manejo das frutas na colheita até o consumidor. Estes ferimentos abrem uma porta de entrada para contaminação por microrganismos causando podridões e depreciando os frutos.
Segundo Lichtemberg (1999), o tratamento antifúngico é utilizado para a desinfecção das frutas e para evitar podridões posteriores, dando maior tempo de conservação à fruta. O tratamento das frutas pode, neste caso, ser feito por pulverização ou por nebulização.
Também são utilizadas câmaras fechadas com chuveiro ou cortinas de calda fungicida. A calda, neste caso, é reutilizada, através de coletores colocados abaixo das câmaras, que a conduzem até um tanque. Do tanque, a calda é novamente bombeada para o tratamento das frutas.
Os fungicidas que têm sido utilizados para o tratamento de banana são thiabendazole, benomyl e tiofanato metílico. Os produtos comerciais, Tecto, Mertec, Benlate e Cercobim são utilizados nas concentrações de 1 a 2 g/l, na imersão, na pulverização e no sistema de chuveiro e 2 a 4g/l, na nebulização.
A imersão na calda fungicida pode ser feita no tanque de buquês, em tonéis de 200 l ou em outro tipo de recipiente. Os tonéis devem ser colocados entre o tanque de lavação e a mesa onde são depositados os buquês para embalamento. As concentrações dos fungicidas no tratamento por imersão são as mesmas utilizadas em pulverização.
Considerado um dos mais importantes fungicidas para pós-colheita, o Magnate, cujo princípio ativo é o Imazalil, foi registrado em 1998 no Brasil. Ele é registrado no Brasil para citros, banana, papaya e manga. Recomendação de uso para banana: aplicação em imersão ou pulverização (200 ml do Magnate em 100 l de água). Pulverizar utilizando 2 à 4 litros de calda por tonelada de fruta. Em caso de imersão, deixar ao menos 30 segundos a fruta imersa no tanque. (www.arua.com.br.).
A preocupação do mercado internacional com o uso indiscriminado de agrotóxicos na produção agrícola e a procura por alimentos com baixos níveis destes produtos tem sido cada vez maior. Segundo Carraro & Cunha (1994), o uso de agrotóxicos em frutas destinadas à exportação deve merecer muita atenção dos fruticultores e exportadores devido ao constante monitoramento dos limites máximos de resíduos aceitáveis feito pelos países importadores. Os resíduos de um agrotóxico correspondem à quantidade de princípio ativo remanescente na fruta após a colheita. É expresso em partes (em peso) do princípio ativo por milhão de partes (em peso) da fruta (ppm), Tabela 8. Níveis de resíduos superiores aos estabelecidos pelos diversos governos podem restringir a entrada de frutas frescas ou processadas, constituindo-se em sério entrave à expansão das exportações brasileiras.
  
 
Tabela 8 –    Limite Máximo de Resíduos de Agrotóxicos Permitidos para Frutas Frescas no Brasil e nos Principais Países Importadores
 
PRINCÍPIO ATIVO
CLASSE
GRUPO QUÍMICO
LIMITE MÁXIMO DE RESÍUDO
PERMITIDO (ppm)
BR
EUA
CODEX
ARG
Banana
 
 
 
 
 
 
Aldicarb*
Inseticida Acaricida/nematicida
Carbamato
0,300
----
----
0,010
Aldrin
Inseticida
Clorado
0,020
----
0,050
----
Ametrina*
Herbicida
Triazinas
0,070
0,250
----
----
Atrazine*
Herbicida
Triazinas
0,200
----
----
----
Azimphos Etilico
Inseticida/Acaricida
Organofosforado
0,200
----
----
0,050
Benomil*
Fungicida
Benzimidazóis
1,000
1,000
----
----
Biterfanol
Fungicida
----
----
0,200
0,500
----
Bromopropilato
Acaricida
Benziatos
----
----
5,000
----
Carbaryl*
Inseticida
Carbamato
5,000
10,000
----
----
Carbedazin
Fungicida
Benzimidazóis
----
----
1,000
1,000
Carbofuran*
Inseticida/Nematicida
Carbamato
0,100
0,100
0,100
----
Chlorophnfos
Inseticida/Caricida
Organofosforado
----
0,100
----
----
Clorotalonil*
Fungicida
Derivado da Ftalontrila
0,400
0,500
0,200
----
Dalapon
Herbicida
Ácido Cloropropiônico
5,000
5,000
----
5,000
Deltametrina
Inseticida
Piretróide
----
----
0,050
----
Diazinon
Inseticida
Organofosforado
----
0,200
----
----
Dimetoato
Inseticida
Organofosforado
----
----
1,000
----
Diuron*
Herbicida
Derivaldo de Uréia
0,100
0,10N
----
----
Ethoprophos*
Inseticida Nematicida
Organofosforado
0,050
0,02N
0,020
----
Fenamifos
Nematicida
Organofosforado
0,100
0,100
0,100
----
Fensufotion
Inseticida/Nematicida
Organofosforado
0,020
0,020
0,020
----
Fention
Inseticida
Organofosforado
----
----
1,000
----
Glyphosate
Herbicida
Derivado da Glicinia
----
0,200
----
----
Glufossinato de Amonio*
Herbicida
----
----
----
----
----
Hidroxido de Cobre*
Fungicida
Cúprico
15,000
----
----
----
Mancozeb*
Fungicida
Ditiocarbamato
0,050
4,000
----
----
Maneb
Fungicida
Ditiocarbamato
1,000
0,500
----
----
Óleo Mineral
Inseticida
Hidrocarbonetos
S/R
----
----
0,010
Oxamil
Inseticida/Acaricida/
Nematicida
Metitioasetamida
----
0,300
0,200
----
Oxido Cuproso *
Fungicida
Cúprico
15,000
----
----
----
Oxicloreto de Cobre *
Fungicida
Cúprico
15,000
----
----
----
Oxyfluorfen
Herbicida
Difenil Éter
----
0,050
----
----
Paraquat *
Herbicida
Dipiridilos
0,050
0,05N
----
----
Procloratz
Fungicida
----
----
----
5,000
----
Propiconazole *
Fungicida
Triazois
0,100
0,200
0,100
0,100
Quintozene
Fungicida
Nitrobenzeno
----
----
1,000
----
Simazina *
Herbicida
Triazinas
0,020
0,200
----
----
Thiabendazol *
Fungicida
Bezimidazóles
3,000
3,000
3,000
3,000
Tiofanato Metilico *
Fungicida
Bezimidazóles
0,200
2,000
1,000
----
Tiran
Fungicida
Ditiocarbamato
1,000
1,000
----
----
Triadimenol
Fungicida
Triazóis
0,200
----
----
----
Triclorfon *
Inseticida
Organofosforado
0,200
0,200
----
----
Tridemorph
Fungicida
Morfina
----
0,100
----
----
Fonte: Pest Bank in CD, CODEX Alimentarius e MAARA apud Carraro e Cunha 1994.
* - Produtos registrados no Brasil
 
8.1.9 Selagem
 
Consiste na colocação de um ou mais selos na parte côncava do buquê. Os selos com a marca do produto devem ter pequenas dimensões (cerca de 18 x 24 mm) e substância adesiva que permita colá-los nas frutas ainda úmidas
 
8.1.10 Embalagem
 
A embalagem apropriada de frutas, hortaliças, plantas e flores cortadas, é essencial para manter a qualidade do produto durante o transporte e a comercialização. Além de proteger, a embalagem com recipientes de embarque serve para homogenizar o produto e permite o seu manuseio. Não tem sentido embarcar produtos perecíveis de alta qualidade e alto valor em embalagens de má qualidade que produzirá danos, perda de valor comercial e até recusa definitiva dos produtos pelo comprador.
A embalagem deve ser resistente:
·        ao manuseio durante a carga e descarga;
·        à compressão do peso sob outros recipientes;
·        ao impacto e à vibração durante o transporte;
·        à alta umidade durante o pré-resfriamento, o trânsito e o armazenamento. (Carraro & Cunha, 1994).
Atualmente, vários tipos de embalagens são utilizados no comércio da banana no Brasil. Existe uma grande diversidade de caixas para 10, 15, 18, 20, 23 e 25kg de banana madura, confeccionadas com madeira, duratex (eucatex), plástico ou papelão. As dimensões das caixas usadas variam ainda mais. Praticamente cada local ou cada fabricante utiliza tamanho e formato diferentes.
Esta prática, além de impossibilitar o levantamento estatístico da produção, dificulta qualquer tipo de padronização e classificação do produto.
O maior problema, porém, está na carga da embalagem. Em Santa Catarina, em amostragens feitas pela Epagri, constatou-se que em toritos com capacidade entre 18 e 20kg de banana e carga média era de 24,5kg, com variações de 22 a 28kg. Em frutas para exportação a situação não é diferente, pois em caixas que comportam no máximo 20kg de banana, normalmente se acondicionam mais de 25kg de fruta. O resultado desta prática é a ocorrência de danos irreversíveis na aparência do produto e elevadas perdas por podridões em pós-colheita.
As embalagens atualmente registradas para banana, no Ministério da Agricultura (Brasil, 1991), são apenas três tipos de torito e uma caixa de papelão. O toritão tem dimensões (comprimento, largura, altura) de 575 x 285 x 350 mm. O torito I tem dimensões de 500 x 350 x 265 mm. O torito II tem dimensões de 500 x 350 x 280 mm. A caixa de papelão oficial tem dimensões de 450 x 286 x 212 mm. O principal problema, porém, é a indefinição da capacidade de cada embalagem. Algumas vezes define-se apenas o peso bruto e não o peso líquido, que é o que realmente importa.
Alguns tipos de embalagem têm sido usados no Sul e Sudeste do Brasil com bons resultados. Alguns são citados a seguir:
a)      a embalagem plástica para 18kg de banana madura em buquês tem dimensões internas de 515 x 325 x 295 mm. Estas embalagens têm como vantagens o fácil manejo, a facilidade de circulação do ar durante a climatização, a possibilidade de lavação e desinfecção e a durabilidade. Suas desvantagens são o alto custo, o conseqüente prejuízo no caso de extravio e a necessidade de retorno no transporte;
b)      a embalagem de madeira para 10 kg de banana madura tem as dimensões internas de 500 x 370 x 170 mm (Fig. 13). São confeccionadas com madeira bruta, que permitem até dez viagens, ou com lâminas de pinus (descartáveis). Já existem versões desta caixa em papelão. Esta embalagem é a preferencial em diversas redes de supermercados de Santa Catarina e já é utilizada no Rio Grande do Sul, Paraná e Minas Gerais. Estas caixas acondicionam apenas duas linhas de buquês de banana e recebem forração de plástico entre a fruta e as suas paredes. (Fig. 12A).
c)      a embalagem de madeira para 15 kg de banana madura em buquês tem dimensões internas de 500 x 350 x 190 mm. É bastante utilizada por produtores do Vale do Ribeira. Nesta embalagem, os buquês são acondicionados em três linhas, uma no fundo (bananas menores) e uma em cada lateral da caixa. As frutas são separadas entre si e das paredes da caixa por uma proteção plástica. (Fig. 12B).
d)      a  embalagem de papelão para 18 kg de banana madura em buquês tem dimensões de 520 x 390 x 245 mm. Trata-se de uma embalagem com tampa, normalmente utilizada nos países exportadores de banana da América Latina. Os buquês são acomodados em três filas quando os frutos são maiores e em quatro filas quando os frutos são menores (Fig. 12C e 12D).
e)      a embalagem de madeira, para 18 kg de banana madura, utilizada na exportação para o Uruguai e a Argentina, tem dimensões internas de 500 x 350 x 290 mm. A forma de acomodação dos buquês é em quatro filas.
 
 

 
Figura 12.          Formas de acondicionamento de buquês em diferentes tipos de embalagem
Nota: Figura 12A – Caixa para 10 kg de banana madura; Figura 12B – Caixa para 15 kg de banana madura; Figura 12C – Caixa para 18 kg de banana madura (3 linhas); Figura 12D – Caixa para 18 kg de banana madura (4 linhas).
______ cartão ou papelão ondulado; ------- plástico.

Figura 13      – Formas de acondicionamento de buquês em diferentes tipos de embalagem
Nos encaixotamento os principais cuidados são:
·        usar embalagens adequadas;
·        colocar o volume adequado de frutas para cada tipo de embalagem;
·        dispor os buquês de acordo com a forma indicada para cada tipo de embalagem;
·        evitar o ferimento das frutas nas paredes das embalagens;
·        utilizar materiais de proteção (plástico e papelão) para separação dos buquês dentro das caixas.
 
Quando usam-se toritos e banana em pencas, inicialmente põem-se no fundo da caixa as pencas menores. As pencas maiores são colocadas sobre as primeiras, com as almofadas voltadas para baixo, de uma cabeceira do torito para a outra. Na acomodação, coloca-se cada penca bem junto da anterior ocupando cada espaço da embalagem.
Quando a banana é comercializada em buquês, a forma de acomodação varia segundo o tipo de embalagem e o tamanho dos frutos. Alguns exemplos são mostrados na Figura 12. (Lichtemberg, 1999).
Um fator que acentua a perda na comercialização é o uso inadequado da embalagem. Numa pesquisa levantada pela Hortifruti Brasil, 28% dos packing houses ainda utilizam a caixa de madeira (como a caixa K), principalmente para bananas, laranjas, mamões, uvas, mangas e tomates.
Apesar de ser retornável e resistente, a caixa de madeira possui superfície áspera, aberturas laterais cortantes e pode funcionar como foco de doenças. Sua profundidade excessiva suporta volumes superiores aos recomendáveis, comprometendo a durabilidade e a qualidade do produto.
Atualmente, recomenda-se o uso de caixas de papelão ondulado, que protegem o produto contra choques mecânicos e suportam ambientes úmidos.
Os dados levantados revelaram que 43% dos packing houses utilizam caixas de papelão, principalmente para uva, manga, mamão, tomate e melão e banana. A utilização dessas caixas vem crescendo para o mercado interno, embora seja um procedimento comum entre os que trabalham com exportação (100% em caixa de papelão).
O papelão também é o material mais indicado para a paletização, característica importante para o acondicionamento do produto. Ele possibilita a formação de unidades de armazenamento e comercialização, facilitando a contagem e a carga e descarga dos veículos, o que reduz a necessidade de mão-de-obra e agiliza a operação.
Outro material importante no processo de embalagem é o papel (de vários tipos) especial para envolver o produto. Eles chegam a aumentar a conservação do produto, protegendo contra umidade e choques térmicos, além de controlar a proliferação de fungos. Essa tecnologia tem se tornado comum na embalagem de uvas, mangas e mamões para a exportação. (Vitti & Matthiesen, 2003).
 
8.2 Maturação Controlada
 
Em condições naturais, a banana colhida próximo ao seu completo desenvolvimento fisiológico amadurece, muitas vezes, de forma desuniforme, devido a formação de frutos em pencas com diferentes idades, apresentando, geralmente, de 10 a 15 dias de diferença de idade, em função do florescimento e do desenvolvimento da fruta.
A climatização ou maturação controlada vem se tornando uma prática de rotina dentro do sistema de produção e comercialização da banana e pode ser realizada diretamente pelo produtor, como também pelo comprador ou distribuidor da fruta. Consiste em colocar os frutos em câmaras herméticas, a fim de provocar o amadurecimento, por meio da introdução de gases ativadores de maturação e pode ser classificada em rápida, lenta ou normal, dependendo das condições da câmara, do estádio de maturação da fruta, da própria variedade e da pressa em amadurecer a fruta.
As bananas que serão submetidas à climatização devem estar no estádio de maturação fisiológica, ou seja, plenamente desenvolvidas mas ainda com a coloração verde intensa. Cachos que iniciaram o amadurecimento ainda ligados à planta, mesmo sendo climatizados, não apresentam amadurecimento uniforme, depreciando a qualidade dos demais frutos da carga.
 
8.2.1 As Câmaras de Climatização
 
As câmaras de climatização são utilizadas com o objetivo de controlar o amadurecimento, em períodos que duram de 4 a 10 dias. São construídas especialmente para este propósito, sendo que a única diferença em relação a uma câmara frigorífica comum é a presença de exaustores com os quais é realizada a renovação do ar interno da câmara. (Kluge, 2003).
No ambiente da câmara de climatização, formam-se gases liberados pela respiração do fruto, que devem ser removidos. Procede-se à exaustão pela abertura das portas da câmara, acionando-se ventiladores de ar forçado conjuntamente a um exaustor instalado em uma das paredes da câmara, de modo a permitir que o ar circule em corrente contínua. Compete à exaustão remover todos os gases supérfluos, como o gás carbônico e outros componentes voláteis que podem retardar a maturação e estimular podridões. Deve-se proceder à exaustão e à renovação do ar 12 horas após a primeira aplicação do gás e, depois, a cada 24 horas, mantendo-se o gás carbônico sempre inferior a 0,5% do ar. O excesso de gás carbônico (superior a 1%) retarda a maturação, causa a coloração verde-amarelada na fruta madura, o despencamento dos frutos, o amolecimento e a podridão da polpa. (Botrel et. al., 2001).
As paredes, o teto e o piso devem conter isolamento térmico de estiropor o poliuretano, com espessura mínima de 4 polegadas. As paredes e o teto, assim como o isolamento, podem ser de painéis pré-moldados. A porta deve apresentar um bom isolamento e ser hermética, a fim de evitar o escapamento do gás ativador do amadurecimento. Deve apresentar também uma unidade de aplicação de etileno que deve ser incorporada ao sistema, com um dosificador automático da quantidade do gás a ser injetado.
O tamanho da câmara é determinado pela demanda máxima aceitável, bem como pela freqüência de frutos recebidos. A densidade das pilhas não deve exceder 1 t/10m3 e a capacidade também não deve ser excessiva (acima de 20 toneladas), para não causar problemas quanto à manutenção da temperatura adequada e à quantidade de gás a ser aplicada, assim como em relação ao acúmulo de CO2, cuja eliminação torna-se mais difícil. A desinfecção com soluções de hipoclorito de sódio, aumentam a vida das câmaras de climatização, reduzem os custos de manutenção e minimizam a perda de qualidade das frutas. (Kluge et. al., 2003).
 
8.2.2 Fatores que interferem na Climatização
 
a) Temperatura
     A faixa ótima de temperatura do ar para a climatização é de 13,9 a 23,9ºC, na qual não ocorrem alterações na qualidade dos frutos. A temperatura afeta a velocidade de maturação, permitindo a obtenção de frutos em variados graus de maturação, dentro de um esquema pré-determinado. O aumento da temperatura reduz o tempo para atingir-se um determinado estágio de cor da casca, bem como para qualidade ótima de cor e de consumo. Temperaturas acima da faixa ótima reduzem a longevidade das bananas no que se refere à qualidade de cor e de consumo. Isto pode ser explicado pelo fato de que a atividade enzimática de frutos diminui nas temperaturas acima de 30ºC e, a partir de 40ºC, muitas enzimas são inativadas. Uma prolongada exposição de bananas a 30ºC impede o amarelecimento da casca, apesar do aparente amadurecimento normal da polpa.
Vale salientar que, mais importante do que a temperatura do ar na câmara, é a temperatura da polpa, a qual não deve ser inferior a 13,3ºC nem superior a 18,3ºC. Temperaturas da polpa acima de 18,3ºC podem causar o amolecimento excessivo dela, aumentar a suscetibilidade a danos durante o manuseio e abreviar o período de comercialização no varejo. Abaixo de 13,3ºC ocorrem danos pelo frio, resultando em bananas, descoradas e sem sabor. (Borges et. al., 1997).
 
b) Unidade Relativa do Ar
     A banana é uma fruta que possui alto teor de água, sendo parte dessa água é perdida pelos processos de transpiração e respiração. A umidade relativa do ar circundante à fruta é importante, por influenciar as perdas de peso e a presença de fungos. A baixa umidade relativa (<80%) favorece a desidratação da fruta durante a climatização, resultando em frutas com murchamento e consistência anormal. Do mesmo modo, as umidades relativas muito próximas a 100% favorecem o desenvolvimento de fungos, prejudicando o amadurecimento e a vida pós-colheita da fruta. A umidade relativa da câmara deve estar entre 85 a 95%. No caso de se utilizar bananas embaladas em caixas de papelão, a umidade relativa da câmara deve ser um pouco mais baixa (70 a 75%), para evitar o amolecimento da caixa e subseqüente esmagamento das frutas, durante o transporte. Nesta situação, os frutos necessitam estar acondicionados em sacos plásticos de polietileno, ou similar, para evitar a desidratação e o murchamento, em virtude da diminuição da umidade relativa.
A umidade pode ser injetada na câmara por meio de umidificadores, que são colocados em frente da serpentina (evaporador) de resfriamento. O umidificador expelirá uma neblina na corrente de ar dos ventiladores, que será uniformemente distribuída dentro da câmara. (Kluge et. al., 2003).
 
c) Gases ativadores do Amadurecimento
     Diversos são os gases utilizados para ativar e provocar uma maturação uniforme, mas que não participam das reações químicas que se processam no interior da fruta. Entre os principais, tem-se o etileno, o acetileno e o azetil.
Segundo Botrel et. al., (2001), a aplicação do etileno acelera a taxa respiratória da banana, causando sua rápida maturação quando, então, o amido é convertido em açúcares e na casca e clorofila é degradada. O efeito desse gás é somente constatado na fase pré-climatérica, pois, depois de iniciada a ascensão climatérica, não tem mais ação sobre a fruta. O mesmo ocorre depois do ponto máximo do climatérico. O etileno puro pode ser aplicado na câmara de maturação na proporção de 1:1000 ou 0,1% ou 1.000 ppm. Entretanto, considerando que o etileno é explosivo numa concentração de cerca de 3% no ar, é preferível usar misturas de nitrogênio e etileno, por medida de segurança. Se for utilizada a mistura nitrogênio/etileno (95% de nitrogênio e 5% de etileno), conhecidas por Etil-5 e Azetil, a concentração recomendada é de 20 L da mistura por metro cúbico. O tempo de permanência varia de 24 a 48 horas, dependendo da cultivar, do estádio de maturação e do tempo entre a climatização e a comercialização do fruto. Quando a quantidade de etileno for insuficiente, o processo de maturação será lento e as extremidades da fruta permanecerão verdes (pontas verdes). Os cilindros com a mistura nitrogênio/etileno devem ser colocados em local ventilado e fora da câmara. A quantidade de gás deve ser controlada, assim como a circulação de ar, dentro da câmara, de modo a se obter a maturação homogênea do lote de bananas.
A maturação artificial também pode ser feita por meio de substâncias químicas, tais como o Ethrel, o Ethephon ou o ácido 1,4 diclorofenolacético. Para a comercialização, porém, a utilização de gás ativador de maturação tem sido mais recomendada e utilizada.
O ethephon é o princípio ativo do produto comercial (Ethrel ou similar), com toxidez na faixa azul, isto é, baixa toxidez. É largamente usado na agricultura com várias finalidades, dentre as quais a indução da maturação, uma vez que o produto libera o etileno nos tecidos vegetais. Na maturação é usado em baixíssimas concentrações, inferiores a 1%, não oferecendo riscos durante o manuseio. O pequeno resíduo que eventualmente permanece no fruto não causa intoxicação após a sua ingestão.
A concentração da solução de ethephon dependerá da cultivar a ser climatizada. Para cultivares do grupo AAB, tais como, ‘Prata Anã’, ‘Thap Maeo’, ‘Pacovan’ e o híbrido ‘Pioneira’ recomenda-se 400 ppm (166 ml do produto comercial contendo 240 g/litro para cada 100 litros de solução). Para ‘Nanica’ e ‘Nanicão’ utiliza-se 2.000 ppm (833 ml para 100 litros de solução). Naqueles casos em que os produtores cultivarem bananas ‘Nanica’ e ‘Nanicão’, juntamente com outras do grupo AAB, visando facilitar o procedimento de climatização, utiliza-se apenas a concentração mais alta, ou seja, 2.000 ppm. Uma das limitações para a climatização de banana com ethephon, principalmente para pequenos produtores, é o seu alto custo. No entanto, o custo pode ser sensivelmente reduzido com a reutilização da solução, a qual permanece ativa por até 200 dias. (Borges et. al., 1997).
 
d) Ar atmosférico
     O ar atmosférico na câmara de climatização influencia o processo de amadurecimento. O aumento no teor de oxigênio na câmara, normalmente, acelera o processo, contudo, se a quantidade de oxigênio for mínima ou o ambiente for pobre em oxigênio mais rico em gás carbônico, o amadurecimento pode ser retardado. Tem-se observado que nas primeiras 24 horas de climatização ocorre uma aceleração no metabolismo, com grande consumo de oxigênio existente na câmara e liberação intensa de dióxido de carbono (CO2) na atmosfera, nas horas subseqüentes. Neste período, a concentração de CO2 no recinto pode alcançar valores de até 7%, podendo haver retardamento no amadurecimento, pois a ação do etileno é impedida. O amadurecimento já pode ser retardado quando a concentração de CO2 atinge 1%. Nestas situações, a casca da fruta permanece com coloração verde-amarelada, enquanto que a polpa se torna madura e mole. Portanto, durante a climatização, deve-se manter a concentração de CO2 abaixo de 1%, o que se consegue por meio da exaustão, em que se elimina o CO2 e injeta-se novo ar. (Kluge et. al., 2003).
 
8.2.3 Procedimentos para Climatização
 
Um mesmo cacho é constituído por pencas com idades diferentes, que pode causar uma desuniformidade no amadurecimento de um lote de bananas. Por isso, os cachos devem ser separados em dois lotes: um contendo seis ou oito pencas mais velhas e o outro as demais.
O empilhamento bem feito das caixas na câmara é outro ponto importante. Segundo Borges et. al., (1997), uma adequada circulação de ar na câmara é essencial para uniformização da maturação. O sistema de ventilação da câmara e o tipo de empilhamento das caixas afetam sensivelmente a circulação do ar. Em uma câmara de maturação convencional, mesmo os melhores equipamentos não conseguem circular o ar através de pilhas muito compactas.
Uma vez que a temperatura aumenta devido à respiração das bananas, a área exposta do topo das caixas é muito importante para prevenir aumento de temperatura na pilha e manter a temperatura da polpa estável durante a climatização. Para operação paletizada usando paletes de 1,00 x 1,20 m (40” x 48”), o melhor padrão de empilhamento é o 4-bloco alternado. Este padrão, juntamente com adequadas refrigeração e circulação do ar, permite máximo controle da elevação da temperatura, assegurando consistência na climatização. A figura 14 ilustra o padrão de empilhamento 4-bloco alternado.
As pilhas devem ser distribuídas uniformemente na câmara, para propiciar um bom fluxo de ar, necessário ao controle da temperatura da polpa e progresso da coloração. Os paletes não devem ser colocados a menos de 45 cm das paredes frontal e traseira da câmara. Quando se usa o padrão 4-bloco alternado, as pilhas podem ser justapostas. No entanto, se for usado outro padrão de empilhamento, deve-se deixar 10 cm entre cada pilha. A câmara de maturação não deve ser carregada além da sua capacidade nem tampouco abaixo de 50% da mesma, uma vez que, nestas condições, ocorrem sérios problemas de maturação, tais como, casca opaca e polpa excessivamente mole.
 
Figura 14      - Padrão de empilhamento 4 – bloco alternado para climatização da banana.
 
Após completar-se a carga da câmara, registra-se a temperatura da polpa das bananas contidas nas caixas das camadas superior e inferior das pilhas da frente, do centro e do fundo da câmara. A temperatura deve ser verificada e registrada duas vezes por dia, exceto no dia da aplicação do etileno, sempre nas mesmas caixas. As informações obtidas são usadas para estabelecer a temperatura da câmara para obter-se a desejada temperatura da polpa.
Aproximadamente 12 horas antes de aplicar-se o etileno, o termostato da câmara deve ser ajustado de modo a obter-se a faixa de temperatura ideal da polpa para aplicação do gás, qual seja, 15,5ºC a 16,7ºC. A dosagem recomendada para climatização com etileno é 0,1% ou 28 litros para cada 28 metros cúbicos da câmara. Se for usado produto comercial (Etil-S ou Azetil) a quantidade será de 280 litros por 28 m3. Para correta dosagem e manipulação do etileno deve-se consultar o fornecedor do gás. Durante as primeiras 24 horas após aplicação do etileno a câmara deve ser mantida hermeticamente fechada. Após este tempo procede-se a ventilação por 15 a 20 minutos, para suprir a câmara com o oxigênio essencial para a respiração normal das bananas, evitando-se ocorrência de fermentação.
Os cilindros contendo etileno ou a mistura nitrogênio/etileno devem ser colocados fora da câmara de climatização, num corredor bem ventilado. A quantidade de gás introduzida deve ser bem controlada e a circulação do ar é essencial para se obter um alto grau de homogeneidade da atmosfera na câmara.
Após atingir um máximo a intensidade respiratória dos frutos diminui. A casca das bananas, que mudaram um pouco de cor durante a primeira fase do amadurecimento, se torna progressivamente mais amarela. Durante esta fase, o odor da fruta se desenvolve. A circulação do ar da câmara deve ser mantida e a temperatura deve ser reduzida levemente. A umidade relativa deve ser reduzida se a instalação prevê um dispositivo regulador de umidade.
Para monitorar o amadurecimento das bananas, são utilizadas escalas de colocação da casca das frutas, as seguinte escala de coloração pode ser utilizada:
·        Grau 1 – verde: cor normal da fruta verde;
·        Grau 2 – verde claro: primeira mudança de coloração de cor durante o ciclo de maturação;
·        Grau 3 – verde claro com traços de amarelo claro: pronunciado estado de início de maturação. Neste grau considera-se como ideal para a distribuição aos varejistas, na estação quente;
·        Grau 4 – mais amarelo de que verde: cor recomendada para a distribuição ao varejista na estação fria;
·        Grau 5 – amarelo com pontas verdes: cor ideal para a distribuição ao varejista;
·        Grau 6 – amarelo total: cor para venda e consumo;
·        Grau 7 – amarelo com pintas marrons: completamente maduro, melhor sabor, alto valor nutritivo.
Apresentam pouca durabilidade e são impróprias para o transporte.
O grau de coloração das frutas está relacionado com a sua concentração de amido e açúcares durante o processo de amadurecimento, o que pode ser verificado na Tabela 9.
  
Tabela 9 –  Relação entre grau de coloração da casca e a concentração de amido e açúcares durante a maturação de banana
 
Grau
Coloração da casca
Amido (%)
Açúcares (%)
1
Verde
20,0
0,5
2
Verde claro
18,0
2,5
3
Verde claro com traços amarelo
16,0
4,5
4
Mais amarelo que verde
13,0
7,5
5
Amarelo com pontas verdes
7,0
13,5
6
Amarelo total
2,5
18,0
7
Amarelo com pintas marrons
1,5
19,0
 
Quando forem retiradas das câmaras de climatização, as bananas ainda devem estar com as extremidades verdes (“ponta verde”), porém com a parte mediana já amarelando, o que indica que o processo de climatização teve êxito. Se a temperatura ambiente for elevada (<32ºC) é recomendável proceder-se uma exaustão durante 30 minutos antes de se retirar as frutas da câmara, procurando elevar a temperatura progressivamente para 25ºC. Este cuidado tem o propósito de evitar que as bananas sofram choques climáticos nesta fase e tenham sua vida de prateleira prejudicada.
Uma vez retirada da câmara, a banana completa seu amadurecimento lentamente, possibilitando um bom período para a sua comercialização. A fruta deve chegar ao consumidor cerca de 30 horas após a sua retirada da câmara e estar totalmente apta para o consumo ao completar 48 horas. Neste caso, o consumidor estará recebendo frutas que sofreram uma total transformação do amido em açúcares e sua conservação, em termos de consumo, poderá ser de até 8 dias. (Kluge et. al., 2003).
 
 
1.      Transporte Externo
 
A banana, principalmente aquela destinada à exportação, deve chegar até o seu destino final, dentro dos padrões de qualidade exigidos pelo mercado consumidor. Para isso, são fundamentais além dos cuidados na pré-colheita, na colheita e na casa de embalagem, a escolha do meio de transporte mais adequado.
Segundo Vilas Boas et. al., (2001), a banana é um fruto perecível, extremamente sensível a danos e ao etileno. A escolha do sistema de transporte deve, portanto, garantir a proteção dos frutos contra impactos, aranhões, atritos ou abrasões que possam danificá-lo. O dano do fruto, além de favorecer a entrada de patógenos, estimula a produção de etileno, que pode engatilhar o processo de amadurecimento, reduzindo substancialmente a vida pós-colheita do fruto.
Fatores como temperatura, umidade relativa e quantidade O2 e CO2, podem interferir na maturação dos frutos e causar prejuízos. Para a banana podemos verificar as condições recomendadas para seu transporte na tabela 10.
 
Tabela 10 –  Condições recomendadas para o transporte de banana fresca.
 
Vida máxima em trânsito
7 -  35 (dias)
Temperatura ótima em trânsito
13ºC
Temperatura em ambiente no contêiner
13ºC a 15ºC
Umidade relativa recomendável
90% a 95%
Índice de produção de etileno
Alto
Sensibilidade ao etileno
Alta
Necessidade de renovação de ar
Alta
Fonte: USDA (1987), citado por Carraro & Cunha (1994)
 
Muitos produtos são armazenados ou transportados com freqüência em cargas mistas ou armazenados com outros produtos (Carraro & Cunha, 1994). Segundo os mesmos autores, esses produtos devem ser compatíveis entre si, em termos de:
·        Temperatura recomendada.
·        Umidade relativa recomendada.
·        Produção de etileno.
·        Sensibilidade ao etileno.
·        Produção de odores.
·        Absorção de odores.
 
A Tabela 11 apresenta o grupo de compatibilidade no qual se encaixa a banana. É recomendável o trânsito e armazenagem separados de bananas, frutas cítricas, nozes, batatas, cebolas, plantas e flores cortadas.
 
Tabela 11 –  Grupo de compatibilidade da banana*